此外，采用成分补偿法可对成分偏析进行修正，但是稳定性难以得到保证。目前的研究表明通过改善粉末活性状态，如选择超细粉末和高贮能状态粉末，可以在较低温的条件下获得快速致密化过程，可使铜稳定溢出且量大大减少，尺寸精度也得到明显的提高。若能在固相状态下进行烧结，对成分控制是最为有利的，这是由于液相烧结，尤其是对于高体积分数的液相烧结来说，变形及尺寸控制就变得相当困难。一般情况下，生坯密度分布均匀性有利于变形控制，高生坯密度的烧结收缩和变形减小。

3.尺寸分布

有关液相烧结尺寸控制关系的研究表明：液相烧结坯的宏观变形与微观结构某些可测量参数有内在的联系，如溶解度、接触角、晶粒尺寸、配位数以及固体的体积分数。其中，钨铜W-Cu系统具有低互溶性和高二面角。有相关学者经过计算表明，期三维晶粒邻接度大于3时可避免坍塌，且抵抗变形的临界固体体积分数为0.2。显而易见的是对于结构复杂的零部件来说，仅仅要求不发生变形是不够的，其还需要对尺寸精度范围有一定的要求。与成分控制相似，在较低温度条件下获得高致密化速度和程度，尺寸控制精度可明显提高，而在固相烧结状态下对尺寸的控制是相对有利的。

更多钨铜合金电极致密化过程所存在的问题，请参考以下链接：

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http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80960-ti-10432

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在常规熔渗、烧结条件下钨和铜两种金属之间是互不相溶且浸润性很低，这也就使得两种粉末致密化过程受到了一定的阻碍，使得其难以达到较高的致密化程度和所期望的组织结构。而仅仅靠提高压力和烧结温度，虽然在一定程度上能够提高产品最终密度，但是在工艺条件和综合性能保证方面带来了不少的问题，总的来说有以下几个方面：

2.成分分布

钨铜系在熔渗烧结时，成分控制精确度不高，尽管采用精确渗铜计算，实际的成分偏差依然很大。而在高温液相烧结过程中，液相铜的下坠和溢出会在一定程度上 引起成分偏移，同时也给复杂形状部件的表面加工带来了较大的困难。通常来说，液相烧结的收缩率高达15%-20%，变形及尺寸精度控制的难度远远大于固相烧结。这对直接制造复杂形状部件，尤其是采用粉末注射成型技术（Powder Injection Molding, PIM）带来了一定的困难。因此，在实际致密化的同时，应确保成分及尺寸得到有效的控制，以便于直接利用PM和PIM技术制造复杂形状的部件。

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