一般在适用硬质合金铰刀进行作业时要注意的问题有加工余量、深度（对直径而言）、表面粗糙度（加工精度）和孔的扩大等，它们的选择标准如下表所示。

加工时要特别注意的是给油的方法，也就是说，必须认真考虑如何巧妙地把切屑排出。举例来说，比起卧式加工，用立式钻床加工时，切屑和油都会往下流出，因此较少了切屑的堵塞和油膜的不连续现象，也会提高加工面的质量。尤其是加工深孔时，要注意必须用带有孔的硬质合金铰刀。

选择硬质合金铰刀的大致标准

（结束）

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硬质合金铰刀基本类型包括下面几种：

1、钎焊式硬质合金铰刀：时在钢制刀杆上钎焊硬质合金刀头。对直径4-50mm的孔进行精加工的硬质合金铰刀是最为常用的。考虑到刀杆的强度、弯曲以及孔的精度，孔的深度最好控制在直径4-5倍以下。

2、整体硬质合金铰刀:这种类型的铰刀整体都用硬质合金刀片制成。由于这种铰刀的强度、弯曲刚度等性能都不错，常用于加工直径为2-25mm的孔。特别是对于直径在10mm以下的孔，如果使用整体硬质合金铰刀，加工孔深对孔径的比例可以达到10-12，所以这种类型的铰刀被广泛使用。

3、枪管铰刀：硬质合金枪管铰刀用于高精度深孔的精加工，也可用于有2-3个台阶孔的精加工。通常在使用枪管铰刀时要用专用机床。

4、拉刀：拉刀以具有很大的螺旋角的导向刃来对孔壁进行加工，不仅可以使被加工的孔精度高，进给量也可以取比较大的值，这些都是拉刀的优点。不过它主要适用于通孔的加工，对于盲孔，有必要修正其刀刃形状。

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无论是钎焊式车刀还是机械夹固式车刀，根据其形状大小的不同，适用条件也不同；根据刀片材料不同，使用条件也不同。作为一个判断基准可以先以切削速度为例来说明。就是说，在高速切削时要特别注意条件的变更。

在高速切削时，刀具的寿命变化很快。特别要提到的是，切削速度在100m/min时提高20%~30%，和切削速度在60~70m/min时提高20%~30%，看起来提高的百分比相同，但是切削刃损伤的程度的变化却大不相同。在高速切削时如果想提高效率，最好是增大进给量和背吃刀量。比如在切削钢材（仿形切削）的情况下，用低速切削和高速切削时切削刃损伤程度的差别是比较明显的。高速切削时要在提高速度的话，切削刃的损伤程度变化得更快。

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为适应不同或特殊的加工对象，可在普通抛物线型硬质合金钻头结构基础上进行适当修磨，达到更优加工性能。这里简单介绍适一种适用于曲轴油孔的深孔加工的抛物线钻头修磨方法。

抛物线型硬质合金钻头在使用中主要产生轴向力和水平分离的作用，包括横刃在内的各刃口的轴向力和水平分力的分析可从下图1中得知，在横刃部分其切削力很大。因此将横刃宽度修窄，两分力会减少，钻头中心部(横刃)切削速度理论上为零，越向外周去速度越增加。

由于抛物线型硬质合金钻头采取了厚钻芯结构，横刃必须修磨以达到上述效果。为满足曲轴油孔的深孔加工要求,可采用十字横刃磨法,见图2,得出两个径向刃,不仅增大前角(rnc=1~5)为正前角，而且加大了容屑空间。使切屑排出更为顺畅，切削振动小，定心良好。横刃缩短到0.075d为最佳。

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研究了掺入NH4Cl下仲钨酸铵（APT）的晶形变化，探讨了生长机理与晶体生长速率（LN）的关系在计算LN值时采用了将最终产品位度组成与生长质量速率结合的方法．结果表明：NH3·H2O－H2O系APT按二维核或位错机理生长，晶体表面光滑，层状结构明显，部分小晶体具有螺卷状结构．NH4Cl- NH3·H2O－H2O系APT生长则为二维成核或以最微小粒子集聚的连续生长机制．大颗粒晶体表面粗糙多孔，晶面界限不明，呈现生长丘形态．均相成核期 内晶核长大到一定尺寸时开始生成大小不一的由复合贯穿和复合接触孪晶构成的连生体．NH4Cl掺入促进连生体形成．表面粗糙及连生体多的APT松装比重下降、流动性差．

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除了钴Co元素，镍Ni也是一种常用的添加剂元素，钨铜合金电极的密度、硬度以及电导率的各项性能也会随着Ni元素的添加量变化而变化。

再根据Cu-Ni与Ni-W相图分析：

从Cu-Ni与Ni-W的相图可以直观地看出镍Ni与铜Cu是无限互溶的，而钨W能溶于镍Ni中。因此，当钨铜混合粉中添加了镍Ni元素之后，孔隙度减小，钨铜合金电极的致密度提高，硬度也随之增加。除此之外，在添加Ni的烧结过程中，W颗粒在Cu液相的作用下发生了重排作用，缩短了其颗粒间的距离，从而进一步强化了致密化过程。通过扫描电子显微镜SEM（Scanning Electron Microscope）观察可以发现当Ni元素添加量为0%时，熔渗后的骨架颗粒分布较为均匀，晶粒度也较细。但是，随着Ni添加量的不断增加，钨骨架连接性非常好，且随着Ni含量的增加而长大，这也证明了Ni元素的添加量对烧结的致密性产生了极大的影响。

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除了钴Co元素，镍Ni也是一种常用的添加剂元素，钨铜合金电极的密度、硬度以及电导率的各项性能也会随着Ni元素的添加量变化而变化。

添加不同含量的Ni元素对W-25Cu钨铜合金密度和硬度的影响如下图所示：

从图中不难看出钨铜合金电极密度对添加Ni元素比较敏感，当添加0.3%的Ni时，密度迅速增加，密度由不添加Ni时的14.9g/cm³迅速增加至17.0g/cm³.这在一定的程度上说明了添加微量的Ni元素可以获得相对密度较高的钨铜合金产品。然而随着镍Ni元素含量继续增加，钨铜合金电极的密度和硬度变化于开始相比小了很多，且有一定下降的趋势。

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本文第1部分提到抛物线型硬质合金钻头的设计要素包括抛物线型刃槽的设计和提高钻芯厚度，前者提高排屑和冷却能力，后者提高钻头的强度。本部分介绍抛物线型硬质合金钻头设计要素的另两个方面。

3、大螺旋角
钻头螺旋角相当于车刀的前角，此角越大，切削轻快，降低扭矩和轴向力。有利于排屑，但会削弱切削刃的强度，刚度和散热条件，然而，由于我们设计的钻头刃沟宽大，钻芯加厚，螺旋角加大的不利因素大大减少。针对曲轴油孔等深也加工，为改善排屑条件，我们一般把螺旋角选用为38~40度，图3显示了螺旋角和切削力之间的关系。

4、顶角加大
顶角φ小，切削刃口长度增加，切削厚度减少，切削宽度增大。使单位长度负荷降低。见图5。作用于钻头的轴向力减小，扭矩增加。见图4。顶角φ大时，取钻头轴接近方向R1，顶角小时，取接近半径方向R2。顶角大时，轴向抗力增加，顶角小时水平力H2增加。针对曲轴油孔加工要求有利排屑，扭矩低等特点，我们可选用顶角128~133度，使加加工时切屑向上窜出，刃沟的摩擦阻力较小，排出较顺利。

（结束。本文分为2部分，这是第2部分；第1部分请参考：http://news.chinatungsten.com/cn/tungsten-information/80663-ti-10444）

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深孔钻头与加长型钻头一般用于所钻孔深与钻头直径之比大于6的场合；但深孔钻头与加长钻头相比有着更好的槽型，我们称之为抛物线槽型，这种抛物线槽型的设计有着更优良的排屑空间，深孔加工时就可获得更高的效率，一次加工完成工作任务，无需像加长钻头一样，钻孔时进进退退。可以减少钻孔时的退刀次数，提高进给量，更通畅的排屑，增强扭曲强度，延长钻头寿命，减少毛刺和提高加工工件的质量。抛物线型硬质合金钻有效的的做到了这些，可以快速，高效的对5至30倍径(l/d=5-30d) 的深孔进行加工,加工时间降至以往的1/5-1/10。

抛物线型硬质合金钻头的设计要素主要由以下四个方面：

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