内部装填有炸药的钨合金炮弹直到16世纪中期还不十分普及。早期，由臼炮发射的中空内部装填有黑火药的石质或是铸铁炮弹使用燃烧缓慢的合成药充当信管，藉以引爆内填的黑火药，由于信管的点燃与燃烧速度的不稳定，不爆炸的哑弹在当时非常容易见到。

能发射内部装填有炸药的炮弹，具有平直弹道的加农炮一直到1823年才由法国将军Henri-JosephPaixhans发明。19世纪的炮弹多数是用铸铁制造，钢质炮弹最初只使用于穿甲，铸铁炮弹由于无法承受现代火药所产生的爆震，高初速火炮使用的炮弹多数是钢质炮弹。于一次大战，将近70%的步兵伤亡是炮弹爆炸所产生的破片造成的。

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钨合金穿甲弹是以炮弹材料的硬度与形状，加上装药在射击时传递的动能，在与坚硬的目标接触时穿透表面而达到破坏的效果。钨合金穿甲弹除了用来反坦克以外，也可以用来对付其他坚固目标，或者使用在炸弹上，攻击军舰的防护装甲。

早期钨合金穿甲弹弹头的外型为简单的尖锥状流线形，但随着射击距离的增加，简单的流线型并不能保证弹头的射击精度，因此为了稳定弹头的弹道，风帽开始出现在弹头前端，这类钨合金穿甲弹被称作“被帽钨合金穿甲弹”于二战中开始应用，代表作为虎I坦克所使用的Pzgr.40碳化钨芯被帽钨合金穿甲弹。

二战后期，随着坦克车体正面装甲的倾角越来越大，尖锥状的普通钨合金穿甲弹不能保证击穿，但各国在这个时期都开始发现所谓的“转正效应”---钝头弹药在接触大倾角装甲的时候可以接近垂直的角度入射，从而有更大的几率击穿装甲。二战后期开始出现钝头被帽钨合金穿甲弹，代表作为苏联IS-2系列重型坦克配备的BR-471钨合金穿甲弹。

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为什么钨合金用于军事？

如今，钨合金日益成为制作军事产品的原料，如子弹，装甲和炮弹，弹片头，手榴弹，猎枪，子弹弹头，防弹车，装甲坦克，大炮部件，枪支等。钨合金的一种主要用途是动能穿甲弹，从而与贫铀(DU)直接竞争。陆军研究实验表明，贫铀弹的优异性能来自于在弹道导弹渗透中可以部分分解。因此，有人认为，如果部分分解为钨合金，这些合金所表现出的渗透性能将可以匹敌贫铀(贫铀已经成为一个环保问题)。

钨合金在军事中的性能及运用

为了减少在军事领域采用的材料对环境的危害，钨相关产品因其无毒，已被用来替代铅和贫铀，制作子弹弹头。钨已得到广泛的应用，其主要目的在于制造高性能，高比重，无毒武器以及可控威力的行为。钨合金材料的特殊性能使之成为制作配重的最佳材料，它的优质性能远比我们网站上列出来的要多。

由于钨的高硬度和耐高温，它已被越来越多的用于军事领域。

主要军事运用：钨合金子弹、弹片头、导弹飞机的平衡弹球、穿甲弹测量核心、动能穿甲弹、装甲和炮弹、手榴弹、火箭配件。

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通常来说,当讲到关于地下水，矿产，石油或天然气开采的环境或地理技术研究，当钻洞时就必须钻井来研究地层情况。
钻井可在不同的地层中进行工作，深度可从300米到8000米。

钨合金运用于石油钻井

因为石油钻井总是需要进入地层越深越好，这样好得出地层特性，高性能的钻井设备是很重要的，必须重并且够牢固，以此好平衡太多向上的阻力，增强下降的动力。实际上，它必须充当整个装置的配重。

钨合金是用来制造钻井设备的最佳材料。该装置必须足够重来进入重晶石泥，并且坚硬到在这样恶劣的环境下，足够能抵住水压。大部分设计都是要求高度加工的探测器以及定位。机械性能都对这些大部件的运作起到关键作用。

由于钨合金产品的密度高达18.5g/cm3,硬度高达36HRC,耐磨损，耐冲击，以及耐用性使得钨合金成为钻地下水，石油天然气设备的最佳材料。在这里特殊的机械性能已超越了很多大部件。

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压铸件可以加工有色金属和合金铁，由大量钼或钨制成，或有少量氧化锆。压铸件通常用来多面压制，特别设计来防止在压制棒时分层或开裂。压铸件产品通常用于压铸模具，特别是在铝，锌和黄铜铸件制造，以确保模具寿命长和组件的最小收缩孔隙度。

钨合金压铸件和组件的运用：

硬钢丝制作通常是被压制通过一个固体金属孔，称为模具，在这样一个高强度压力下，它像面条一样挤压出来。你能想像这个孔厚道多大的令人难以置信的力量吗？在某些情况下也会使用钻石或蓝宝石(差不多硬度)模具，但是产品是由钨合金制成，是因为即使在很高的温度下，它强度还是很高。

由于其耐热性，高硬度，高韧性，钨合金是非常适合用来制作压铸件，组件等，特别来压制铜合金，生产铝，锌，黄铜。压铸件是由钼和钨制成，高熔点，不含氧(除非是在不纯的情况下)。

由于钨合金非常坚固，这也保证了它比传统模具寿命要长，也保证了最小收缩孔隙度。因此由钨这样的原材料制成的压铸件保证了产品质量和高标准。

钨合金压铸件和模具组件的主要优势：高热稳定性、高抗击力、易加工、不易碎。

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什么是手机/钟振子?

当手机/钟振动时，会有偏心运动，这是由振动部件中的偏心马达引起的。由于重心偏移了，而不是在马达转子中，这样手机/钟就开始振动。这样，有良好抗磨损以及高重力的机械部件就很需要。

钨合金作为振子的应用

人们发现钨合金用来做这种部件的极佳材料。因为钨合金的密度很大，最大密度达18.6g/cm3，这种产品就是需要很大的重量以及很小的体积，比如手机振动，钟的振动部件等。

与其他材料相比，钨合金振子有精确重量以及无磁性等优点。特别是一般由配重产生振动，较轻的手机可能有比较弱的振动机制。

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镇纸是装饰性的东西，专门用来按住纸防止风将纸吹走。镇纸在中国有着悠久的历史，甚至可追溯到纸的发明时期。
在古代中国，镇纸是书房的必备之物。其中一个原因是中国画以及书法常常需要毛笔和大纸张，比较常用的尺寸是300mm×500mm,大的可超过2000mm×1000mm,所以镇纸和“文房四宝”(读书的四宝：笔，墨，纸，砚)一样重要,对读书人来说都相当重要。

西方最早出现镇纸的记载是在1845年在维也纳举办的奥地利工业展上的展览。皮埃特罗·玛斯卡尼的镇纸在此展览中展出。他们出现的报道马上就引起了法国圣路易斯玻璃厂的注意。

钨合金镇纸

钨合金镇纸是由金属合金，钨合金制成的。这一合金有很大的硬度，很好的抗拉强度。每一个钨镇纸都用金刚石工具抛光。硬度保证了长久的美感，永不褪色。钨制镇纸可保持高度抛光，不易刮损，比任何金属保持的都要长久。大概比18K金硬10倍，比钛硬4倍，钨合金永远不会变形。

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钨合金铆钉顶棒是一个用在物体表面的工具，应用在紧固件上，包括不断敲打的工具头和处理低后坐力的影响，提供支撑和减轻冲击力。

钨合金铆钉顶棒被用在金属铆钉背面来抵住锤击力量。他们还可以用来吸收铆钉枪力量，减少屈曲振动。

钨合金铆钉顶棒一直是在铆钉枪上形成降压尾巴，并有许多不同的形状和大小。他们通常是用类似于工具钢的合金钢来做。特定的形状取决于位置和铆钉方便性来决定。

尺寸和大小取决于铆钉枪的大小和材料。在一定情况下，为了特定的铆钉的安装，要使用当地特制的钨合金铆钉顶棒。

钨合金铆钉顶棒通常是用钨合金做成的.所有边角都被磨平，工作面都被抛光，以方便使用。这样有助于放置出现变形的降压尾巴.注意千万不能用老虎钳夹钨合金铆钉顶棒，除非老虎钳的夹嘴装有保护性的套子以防止损坏钨合金铆钉顶棒.

为什么选择使用钨合金铆钉顶棒?

更轻松，更有利于打铆钉。钨合金铆钉顶棒可提供最大可用的密度。这些棒比相同形状但用铁做的还要重2倍。尺寸小，重量大，使得这些棒有多种用途，可以在小范围内操作。所有棒在边角上都有倒圆，使用起来既安全又方便。

钨合金铆钉顶棒在相同重量下是其他材料的一半大小.钨合金铆钉顶棒s通常用在铆钉处顶住铆钉枪柄。钨合金铆钉顶棒在反应铆钉冲击下可减小后坐力。

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钨是属于有色金属，也是重要的战略金属，钨矿在古代被称为“重石”。1781年由瑞典化学家卡尔．威廉．舍耶尔发现白钨矿，并提取出新的元素酸－钨酸，1783年被西班牙人德普尔亚发现黑钨矿也从中提取出钨酸，同年，用碳还原三氧化钨第一次得到了钨粉，并命名该元素。钨在地壳中的含量为0.001%。已发现的含钨矿物有20种。钨矿床一般伴随着花岗质岩浆的活动而形成。经过冶炼后的钨是银白色有光泽的金属，熔点极高，硬度很大。
    目前世界上开采出的钨矿，约50%用于优质钢的冶炼，约35%用于生产硬质钢，约10%用于制钨丝，约5％其他用于其他用途。钨可以制造枪械、火箭推进器的喷嘴、切削金属的刀片、钻头、超硬模具、拉丝模等等，钨的用途十分广泛，涉及矿山、冶金、机械、建筑、交通、电子、化工、轻工、纺织、军工、航天、科技、各个工业领域。我们最常见的就是家有的灯泡，就是用钨丝做成的。

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概述

​热流道是在注塑模具中使用的，将融化的塑料注入到模具的空腔中的加热组件集合。

钼合金是以钼为基体加入其他元素而构成的有色合金。主要合金元素有钛、锆、铪、钨及稀土元素。

原理

热流道模具是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经常加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。

结构

热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。

系统分类

一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。

单头热流道系统塑料模具结构较简单。将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。

多头热流道系统塑料模具结构较复杂。熔融状塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔。热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸D1配合要求和轴向尺寸限位要求。喷嘴头与定模镶块有径向尺寸d配合要求，保证熔融状态的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模镶块的硬度淬硬50HRC左右。分型面到热喷嘴轴向定位面之间的距离L必须严格控制，该尺寸应根据常温状态下喷嘴的实际距离L'加上模具正常工作温度下喷嘴的实际延伸量ΔL确定。为了保证喷嘴与热流道板贴合可靠，不使热流道板产生变形，在喷嘴的顶部上方设有调整垫，该调整垫与喷嘴自身的轴向定位面一起限制了喷嘴在轴向的移动，且有效地控制了热流道板可能产生的变形。在常温状态下，调整垫与热流道板和定模固定板之间控制0.025mm 间隙以便模具受热后，在工作温度状态时调整垫恰好压紧。热流道系统的定位座和定位销一起控制了热流道板在模具中的位置。定位座与定模板有径向尺寸D2配合要求，而且深度h必须控制准确，定位座的轴向起着支承热流道板的作用，直接承受注射机的注射压力。定位销与热流道板固定板有配合要求。热流道板与模板之间必须留有足够的空隙，以便包裹隔热材料。热流道板和固定板必须设有足够的布线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。喷嘴连接板与定模固定板之间有径向尺寸D1配合要求，以便注塑机的注射头与模具上的喷嘴连接板配合良好。在热流道板附近，将定模板、热流道板固定板、定模固定板用螺钉连接起来，增强热流道板的刚性。

阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂。它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。该传动装置相当于一只液压油缸，利用注射机的液压装置与模具连接，形成液压回路，实现阀针的开、闭运动，控制熔融状态塑料注入型腔。

设计程序

第一，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。只要塑件结构允许，在定模镶块内喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析（CAE）模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。

第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。

第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。

第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定喷嘴的个数。如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。

第五，根据塑件重量和喷嘴个数，确定喷嘴径向尺寸的大小。相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。

第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。

第七，根据热流道板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道板、喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。

第八，完成热流道系统塑料模具的设计图绘制。

第九，成熟的热流道系统，必须考虑到热流道系统与塑料模具的配合程度，即热半模的设计。热半模是指专业化热流道厂家为客户加工的精密热流道系统，具有维修简单方便，配合精度高，加工快捷等特点.. 降低注塑压力和锁模力。

设计概念

热流道一个重要的步骤是热流道的设计概念。一个详细的设计概念，包括歧管和压板，它们将成为模具审核中的一个重要部分。

歧管用于保证让熔液通道能够以最有效的方式进行布置。在理想的情况下，熔液通道采用对称方式设计，所有下行流道的流动长度与转弯数量都是一致的。在采用多型腔模具或非对称式模具的情况下，熔液通道可能包括人造长度和转弯点，以便能够适当地平衡这个系统。这种概念对设计人员和热流道设计人员均有所帮助，可以保证最佳的岐管设计。

在一个需要3个注入口的零件上，为了控制零件上的接缝线，就要解决塑料流量平衡的问题。通过一个详细的岐管设计，可以评价流量的平衡和岐管的布置，保证下行流道能够满足客户模具基座的需要。最后的结果是将单一的直接注入口和单型腔模具上两个从热到冷的注入口组合在一起（图3）。

此外，还要采用压板技术，保证能够设计出客户要求的闭合高度和关键特点。由于在喷嘴中包括热流道喷嘴，模具设计人员还要确认注入口的接近处和冷却是否能满足热流道制造商的要求。

对热流道评价的主要因素包括：流量平衡和岐管热分布的情况；通道尺寸；高压应用领域中的岐管材料强度；注入口的尺寸；冷却和注入口的接近；能够承受研磨性和腐蚀性树脂的成分。

热流道是一种复杂而具有一定优越性的模具零件。在模具生产项目中，CAE计算机辅助工程分析、树脂试验和设计概念等，都可以由热流道供货商来完成。在一个项目的初期，如果让热流道供货商共同参与工作，那么的设计人员就能够进一步优化最终产品。

特点

钼合金有低温脆性和焊接脆性以及高温氧化等缺点，所以发展受到限制。用合金化的方法难以改善钼合金的高温抗氧化性能，目前只是用防护涂层改善这种性能。钼合金研究中的主要问题是提高高温强度和再结晶温度，改善材料低温塑性。纯钼材研究中的主要问题是改善低温塑性，即降低它的塑性-脆性转变温度。

钼合金的主要强化途径是固溶强化、沉淀强化和加工硬化（见金属的强化）。钛、锆和铪是钼的主要合金元素。合金元素对钼的轧制棒材硬度的影响见下页图。钛、锆和铪不仅可以固溶强化和保持材料的低温塑性，而且能形成稳定的、弥散分布的碳化物相，提高材料的强度和再结晶温度。

间隙杂质碳、氮特别是氧对塑性－脆性转变温度有严重的影响。它们在钼中的溶解度极低（室温下不大于1ppm），多余的间隙元素则以钼的化合物形式分布在晶界上，降低晶界强度，导致晶间脆性断裂。钼合金中加入微量硼能细化晶粒，净化晶界并改变晶界形态，从而提高钼的塑性：加入微量铁和钇等元素也可以改善低温塑性（见界面）。1955年吉奇（G.Geach）和休斯（J.Hughes）发现铼能明显改善钼和钨的塑性，可使钼的塑性-脆性转变温度下降到-200℃。

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