本发明提供一种钨铈电极材料的制造方法。包括混合、蒸发与干燥、焙烧、还原、压坯、垂熔、旋锻、拉丝工艺，其特征在于所说的混合工艺为液一液混合法；所说的蒸发与干燥工艺为喷雾干燥法。步骤如下：

１）将钨酸溶液经三级以上胺类有机溶液萃取，一级以上酸性溶液洗涤，后经二级以上氨溶液反萃取制得钨酸铵溶液；

２）将硝酸铈溶液经三级以上有机酸萃取剂萃取，后经二级以上有机酸螯合剂反萃取制得铈盐螯合物溶液；

３）将以上钨酸铵溶液和铈盐螯合物溶液搅拌混合成均一液体；

４）将均一液体经喷雾干燥制成含铈的钨酸盐粉体。

本发明大大改善了钨铈电极材料的加工性能和使用性能；可以控制钨粉粒度、粒度分布和颗粒形状，保证了加工性能，便于连续、自动和大规模生产，为钨铈电极材料的推广与应用奠定了基础。

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本发明提供一种镧钨电极的制造方法。镧钨电极的制造方法，涉及一种主要用于TIG（钨极惰性气体保护焊）和PLASMA（等离子）技术领域，进行金属的焊接、切割、喷涂、熔炼等的一种钨电极的制造方法。步骤如下：

1）采用醋酸镧与包括APT、WO₃和W粉的固体原料加水制成的料浆混合均匀，制备镧钨包覆粉；

2）镧钨包覆粉中镧盐的分解过程是在氢气气氛中与还原过程同步进行，一次还原温度控制在600~700℃，时间为2~3小时，二次还原温度控制在800~970℃，过程中氢气流量为0.5~2m³/h即可得到镧钨电极。

本发明的方法可使镧盐分解更加充分，明显改善了垂熔过程中方料的导电性能，并且使镧盐的分解与还原过程在同一设备中同时进行，减化了工艺，可有效地减少了工时、节约了能源。

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本发明提供一种冶炼钨铁合金的方法。步骤如下：

1）先将理论量为100~110％的钢料或铁料 加入电炉中反应罐内加热至1540~1590℃，使其熔化 ；

2）再将按一定比例混合的钨精矿、铝粒和硝酸钠混合料以70~119kg/min·m²的速度加入罐内；加料期间，继续加热，使炉温升至2500~3000℃；

3）加料完后，继续给熔体补充热量，维持炉渣温度在其熔点以上7~20分钟；

4）停止加热使炉内熔体自然冷却至固态后出炉即可得到钨铁合金。

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本发明提供一种由至少含有55w/o钨的钨矿精矿砂的混合物制备粗晶-碳化钨的方法。步骤如下：

1）反应进料：钨矿精矿砂的混合物、碳化钙、金属铝、氧化铁和金属铁，进料中每公斤钨应有高达0.43公斤氧化铁和0.04~0.31公斤的金属铁；

2）为形成自持放热反应，一经点燃就调整所说的反应进料使进料的计算操作温度在约4372~4500°F范围之内，同时生成结晶-碳化钨的晶状物体，其中所含的残余碳化钙、金属铝和铁的量可在反应终了时形成一种还原条件；

3）将所说的首批反应炉料 放进炉中并点燃所说的反应炉料；

4）逐渐往炉中加入其余的所说的反应炉料；

5）将所说的晶状物体与所说反应的炉渣状产物分离；

6）由所说的晶状物体中回收结晶的碳化钨。

这一方法现在能用来生产粗晶-碳化钨粉末，其中Ti、Ta和Nb的含量非常低，并且总的含碳量只在很狭窄的范围内变化。

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本发明提供一种纳米级钨钴混合粉末的制备方法。步骤如下：　　　　

1）配制一定浓度的偏钨酸铵溶液，加入一定量的碳酸钴粉末，加热、搅拌，充分反应后，将所得复合盐溶液冷却、过滤；

2）干燥钨钴复合盐溶液，得到钨钴复合盐粉末；　　　

3）加热钨钴复合盐粉末并通入N₂，使复合盐粉末分解并脱去结晶水；　　　　

4）然后通入N₂CH₄混合气体，炭化钨钴复合盐，产品中的碳被游离CO_{2 、}N₂混合气体脱除，进而获得纳米级钨钴复合粉末。

本发明所获得的钨钴复合粉末中，WC晶粒均匀地分布在Co基固溶体中，晶粒度为20~80nm，含WC量为92.2%，钨钴复合粉末的综合性能优异，能够满足较高的工业生产要求。

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本发明提供一种钨铜或钨银复合材料的制备方法。步骤如下：

1）选用直径为10~500委靡μm钨丝材，进行酸洗、清洁，按工况要求的尺寸，剪切钨丝材；

2）将铜丝或银丝紧密缠绕在钨丝上，该铜丝或银丝的直径由钨铜或钨银复合材料比例确定；

3）将绕制有铜丝或银丝的钨丝捆扎成棒状，其外围直径为0.5~5cm；

4）将捆扎后的棒状材料垂直放置在真空烧结炉中进行熔渗；将铜锭或银锭放置在捆扎后的棒状材料上方，熔渗温度大于铜或银的熔点温度，保温时间为0.25~2小时；

5）随炉冷却至室温，取出后，即制成钨铜或钨银复合阴极棒材；

6）将上述复合阴极棒材进行机械加工，即制得所需的复合材料元件。

用本方法制得的钨铜、钨银复合材料具有很高的致密度和导电率，而含氧量、含氮量及夹杂物都很低，特别适合作中、高压电器等领域的阴极材料。

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本发明提供一种纳米钨铜稀土复合粉的制备方法，特别是溶胶－喷雾干燥－高温瞬间分解技术制备纳米钨铜复合粉的方法。步骤如下：

1）选择可溶性钨盐、可溶性铜盐作为原料，将原料按质量比W：20%~80%，Cu：20%~80%，配制成浓度为20%~50%的溶液；

2）加入酸溶液以控制步骤2中溶液的pH值为3~5；

3）加入0.01wt%~0.5wt%的微量稀土合金化元素，搅拌均匀后得到较饱和溶液或近胶体；

4）将溶液或近胶体按已知手段进行喷雾干燥，使溶剂快速蒸发，生产出近球形的前驱体粉末；

5）将前驱体粉末在高温快速分解炉中煅烧，使前驱体粉末产生快速分解，得到钨铜稀土氧化物复合粉；

6）将钨铜稀土氧化物复合粉末在还原性气氛中还原，得到纳米钨铜稀土复合粉。

本发明在原始溶液的混合工序中添加微量稀土合金化元素，可细化晶粒、提高粉体烧结后的致密性，使用新型高温瞬间分解技术抑制晶粒长大、降低能源消耗和铜损耗，提高钨铜复合粉的均匀性。使用本发明制备纳米钨铜复合粉的特点是生产周期短，能耗和铜损耗小、产品的粒度、均匀性、致密性和材料的综合性能均得到提高。

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本发明提供一种超细碳化钨粉末的制备方法，步骤如下：

1）将AMT(偏钨酸胺)溶解于有机物溶液中，溶液浓度为30%~40%；溶液在离心 式喷雾干燥机中进行喷雾干燥，得到含有钨的络合物和游离有机物的混合粉末，粉末形状为多孔疏松的空心球体；

2）将粉末在气氛或真空中加热，粉末发生还原/碳化反应，在1000℃时还原/碳化1小 时，得到碳化钨粉末平均粒度为0.2微米，晶粒尺寸为60~80纳米的超细碳化钨粉末；

注：亦可将喷雾干燥的粉末在H₂/CH₄中进行还原/碳化。

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本发明提供一种微粒碳化钨粉末的制备方法。步骤如下：

1）向钨酸铵水溶液中，以使上述钨酸铵还原.碳化所需要的比例配合混合碳粉，制成浆体； 

2）干燥上述浆体，调整前体； 

3）对上述前体，在非氧化性气体气氛中，施加加热到进行还原碳化反应的温度的还原/碳化处理，形成实质上不含氧化物的还原碳/化反应生成物； 

4）在上述还原/碳化反应生成物中，以使上述还原/碳化反应生成物中的W₂C和W成分碳化成WC的比例配合，混合碳粉； 

5）对混合了上述碳粉的还原/碳化反应生成物，在氢气氛中，施加加热到进行碳化反应的温度的碳化处理，制得碳化钨粉末。

本发明的微粒碳化钨粉末平均粒径为0.8μm以下，不含超过1μm的粗粒粉末，而且金属杂质少，含有规定量的氮和氧。

本发明提供一种制备二硫化钨润滑剂的方法。步骤如下：

1）向浓度为200~350gWO₃/L钨酸铵溶液中通液氨，使溶液最终氢氧化铵含量达到14~15N所得到的钨酸铵溶液，和气体压力在0.35~16kg/cm²的硫化氢气体，在密封容器中反应，控制反应温度在60℃以下，直至反应温度下降；

2）停止向反应体系中加硫化氢气体，排放尾气后冷却到室温下，使产物结晶，分离、纯化、干燥得到四硫代钨酸铵晶体；

3）将所得到的四硫代钨酸铵晶体热分解得到二硫化钨；

4）将得到的二硫化钨粉碎。

本发明具有运行成本低、收率高、且对环境较为友好等优点。

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