硬质合金锯片包含合金刀头的种类、基体的材质、直径、齿数、厚度、齿形、角度、孔径等多个参数，这些参数决定着锯片的加工能力和切削性能。选择锯片时要根据锯切材料的种类、厚度、锯切的速度、锯切的方向、送料速度、锯路宽度需要正确选用锯片。

硬质合金常用的种类有钨钴类（代号YG）、钨钛类（代号YT）。由于钨钴类的硬质合金抗冲击性较好，在木材加工行业中使用更为广泛。木材加工中常用的型号为YG8-YG15，YG后面的数字表示钴含量的百分数，钴含量增加，合金的抗冲击韧性和抗弯强度有所提高，但硬度和耐磨性却有所下降，要根据实际情况加以选用。

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硬质合金锯片是木制品加工最常用的刃具，硬质合金锯片的质量与加工产品的质量有密切关系。正确的合理地选用硬质合金锯片对于提高产品质量、缩短加工周期、减少加工成本具有重要的意义。

硬质合金锯片包含合金刀头的种类、基体的材质、直径、齿数、厚度、齿形、角度、孔径等多个参数，这些参数决定着锯片的加工能力和切削性能。选择锯片时要根据锯切材料的种类、厚度、锯切的速度、锯切的方向、送料速度、锯路宽度需要正确选用锯片。

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硬质合金旋转锉用途广泛，在机械、、汽车、船舶、化工、工艺雕刻等工业部门使用，效果显著，主要用途：

（1）精加工各种金属模具型腔，如鞋模等等。

（2）各种金属和非金属之工艺雕刻，工艺礼品之雕刻。

（3）清理铸、锻、焊件的飞边、毛刺、焊缝，如机铸厂、造船厂、汽车厂等。 　

（4）各种机械零件的倒角倒圆和沟槽加工，清理管道，精加工机械零件的内孔表面，如机械厂、修理厂。

（5）叶轮流道部位的修光，如汽车发动机厂。

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硬质合金旋转锉主要有以下几个特点：

（1）可任意切削加工HRC70以下的各种金属（包括淬硬钢）和非金属材料（如大理石、玉、骨）。 　　

（2）在极大部分工作上可取代带柄小砂轮，且无粉尘污染。

（3）生产效率高，比用手工锉刀加工效率高数十倍，比用带柄小砂轮加工效率高近十倍。

（4）加工质量好，光洁度高，能加工出高精度的各种形状模具型腔。

（5）使用寿命长，比高速钢刀具的耐用度高十倍，比少砂轮的耐用度高200倍以上。

（6）使用简单方便，安全可靠，可减轻劳动强度，改善工作环境。

（7）经济效益大大提高，综合加工成本可降低数十倍。

可转位刀片是将能转位使用的多边形刀片用机械方法夹固在刀杆或刀体上的刀具。在切削加工中,当一个刃尖磨钝后,将刀片转位后使用另外的刃尖，这种刀片用钝后不再重磨。多数可转位刀具的刀片采用硬质合金,也有采用陶瓷、多晶立方氮化硼或多晶金刚石的。1949～1950年间，美国最早研制成采用机械夹固的可转位车刀，并于1954年开始出售称为丢弃式(throw-away)的可转位刀片和车刀商品。中国曾称这种刀具为“不重磨刀具”。

可转位刀具与钎焊式和其他机械夹固式的刀具相比有如下优点：

①避免了硬质合金钎焊时容易产生裂纹的缺点；

②可转位刀片适合用气相沉积法在硬质合金刀片表面沉积薄层更硬的材料(碳化钛、氮化钛和氧化铝),以提高切削性能；

③换刀时间较短；

④由于可转位刀片是标准化和集中生产的,刀片几何参数易于一致,切屑控制稳定。可转位刀具的应用范围很广，包括各种车刀、镗刀、铣刀、外表面拉刀、大直径深孔钻和套料钻等。

常用的刀片形状有正三边形、四边形、五边形、凸三边形、圆形和菱形等（图1）。刀片廓形的内切圆直径是刀片的基本参数，其尺寸（毫米）系列是5.56、6.35、9.52、12.70、15.88、19.05、25.4 …。常用的刀片公差等级有精密级(G)、中等级(M)和普通级(U)3种,可按需要选用。各种形状的刀片有中心带孔或不带孔的；有不带后角或带不同后角的；有不带断屑槽的，也有一面或两面都有断屑槽的。

为了适应在各种使用条件下断屑的需要，刀片的断屑槽制成多种形式。图1中,a、e为通穿槽，c、g、i为封闭槽，b为三级封闭槽,d为凹弧形槽,h为点式断屑台（不是槽）。可转位刀片的断屑槽(或断屑台)通常是在硬质合金压制后烧结而成。通穿式断屑槽也可在已烧结的刀片上磨削出来。多级的和凹弧形的断屑槽以及点式断屑台都比单级槽有较大的断屑范围（即能够断屑的切削速度、切深和进给量范围较大）。

硬质合金刀片材质的选型齿刀（刮刀）上的硬质合金牌号的选用是根据不同的地址状况以及在硬质合金刀体上起的作用的不同而选用不同的硬质合金牌号。硬质合金刀可供选用的我公司研发的地矿挖掘类系列牌号较多，一下仅列举硬质合金盾构刀具常用的几个硬质合金牌号的性能指标：

硬质合金牌号 密度（g/cm3） 硬度（HRA） 抗弯强度（N/mm2）

YA85 14.5～14.75 87.5 2000

YG11C 14.2～14.4 86.5 2260

702 14.4～14.6 88.5 2800

YK25 14.4～14.6 87.6 2600

YK40.7 14.4～14.4 85.5 2400

硬质合金刀片以其高精度，高耐磨性的特点，已被全球广泛使用。根据不同的产品用途，硬质合金刀片可分为木刀具，夹紧刀片，铣削和车削刀片等。

一般生产硬质合金刀片所需要的基本信息：
•规格（如长x宽x厚）
•硬质合金级，或化学成分
•表面状况：毛坯或精磨
•公差尺寸（如果有公差要求）

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硬度:93-93.7

显微硬度:2500-3000kg/mm2

密度:16.5g/cm3

熔点:2525℃.

铸造碳化钨粉性能： 灰色颗粒、灰色粉末状。

铸造碳化钨粉用途：供作堆焊石油钻具、建材机械、粮食机械及其他易磨损部件表面的补强用材料。

分类：铸造碳化钨按需求分为：铸造碳化钨粉装产品（YZf）、高碳铸造碳化钨粉装产品（YZGf）、铸造碳化钨管装产品（YZg）。

组织结构要求：

1. 铸造碳化钨断面组织应均匀、致密、光泽一致，不得有欠烧、过烧现象。YZG高碳铸造碳化钨断面不得有严重过烧等现象。

2. 高碳铸造碳化钨粉装产品（YZGf）的金相组织结构：（MWC+NW2C）的共晶针状组织不小于 75%。

外观要求

1.YZ、YZG 铸造碳化钨合金粉的外观呈银灰色，外形为多棱状，颗粒的长宽小于 2﹕1 的占大多数，且颗粒表面无微粉聚集。

2.铸造碳化钨管装产品（YZg）的钢管表面应清洗干净，不得有肉眼可见的黄色锈斑、鼓腰和深度大于 0.3mm 的划伤以及影响适用的毛刺、弯曲等缺陷。

3.铸造碳化钨管装产品（YZg）长度为(390±5)mm。管缝应搭接，不允许对接，并不得有粉末漏出等现象。

铸造碳化钨粉产品规格： 

粒度检查应符合：大于颗粒上限尺寸的粉末百分重量不得超过5%；  

小于颗粒下限尺寸的粉末百分重量不得超过7%； 

上述检查要求不适应YZ200～400f品种。 

铸造碳化钨粉化学成分： 

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细碳化钨粉，含超细碳化钨粉和纳米碳化钨粉，是通过特殊工艺方法制备，纯度高，粒度均匀，分散性好，是生产硬质合金的重要原材料。

纳米碳化钨粉可使硬质合金具有许多更加优良的特性，其熔点2860°C±50°C，沸点6000°C，不溶于冷水，耐酸性强，硬度高，弹性模量大。碳化钨号称硬王，除了硬度高以外，尚有耐磨损、耐腐蚀、耐高温等特性。

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纳米碳化钨粉是一种高技术含量的高性能粉末材料，主要应用于生产硬质合金和各种硬面材料，目前国内外尚无此类产品的相关标准。 

纳米碳化钨粉主要特点：

纳米碳化钨、超细碳化钨粉通过特殊工艺方法制备，纯度高，粒度均匀，分散性好，是生产硬质合金的重要原材料，纳米碳化钨粉可使硬质合金具有许多更加优良的特性，其熔点2860°C±50°C，沸点6000°C，不溶于冷水，耐酸性强，硬度高，弹性模量大。碳化钨号称硬王，除了硬度高以外，尚有耐磨损、耐腐蚀、耐高温等特性。

纳米碳化钨粉应用领域 

碳化钨粉是生产硬质合金的重要原材料，纳米碳化钨粉可使硬质合金具有许多更加优良的特性。 

1.纳米碳化钨应用于复合材料，提高其性能：纳米碳化钨-钴(WC-Co)复合粉末是制备高性能硬质合金和耐磨涂层的主要原料。纳米WC-Co复合粉末用作耐磨涂层材料显示出很好的效果，采用快速熔化、快速冷凝的热喷涂技术制备的涂层，使粉末的纳米结构特性得以保持，从而显著提高了硬质合金耐磨涂层的性能。国内，生产的纳米WC-Co复合粉末产品，已用于制备硬质合金和耐磨涂层。如：切削工具、计算机、机械等行业。 

2.碳化钨适宜在高温下进行机械加工，可制作切削工具、窑炉的结构材料、喷气发动机、燃气轮机、喷嘴等。 

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碳化钨粉(WC)是生产硬质合金的主要原料，化学式WC。全称为WolframCarbide,碳化钨粉为黑色六方晶体，有金属光泽，硬度与金刚石相近，为电、热的良好导体。熔点2870℃,沸点6000℃，相对密度15.63(18℃)。碳化钨不溶于水、盐酸和硫酸，易溶于硝酸－氢氟酸的混合酸中。纯的碳化钨易碎，若掺入少量钛、钴等金属，就能减少脆性。用作钢材切割工具的碳化钨，常加入碳化钛、碳化钽或它们的混合物，以提高抗爆能力。碳化钨的化学性质稳定。

碳化钨粉产地：每年生产的碳化钨粉主要供国内使用，部分出口到日本、美国、德国、意大利、法国、瑞典等国家。

碳化钨粉性质：碳化钨粉呈深灰色粉末，能溶于多种碳化物中，尤其是在碳化钛中的溶解度很大，形成TiC-WC固熔体。钨与碳的另一个化合物为碳化二钨，化学式为W2C，熔点为2860℃，沸点6000℃,相对密度17.15。其性质、制法、用途同碳化钨粉。

碳化钨粉用途：碳化钨粉主要用于生产硬质合金。在碳化钨粉中，碳原子嵌入钨金属晶格的间隙，并不破坏原有金属的晶格，形成间隙固溶体，因此也称填隙(或插入)化合物。

碳化钨粉外包装用铁桶，内包装用聚乙烯塑料袋，严密封口。

碳化钨粉运输时，应防止潮湿，不得距离碰撞。

碳化钨粉储存时，应存放于干燥、通风、无酸碱气氛之处，严防氧化。存放期不宜超过半年。

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