反向挤压：挤压过程中，材料沿挤压轴相反方向从模孔中流出，坯料与挤压筒不发生相对运动。

反向挤压的变形过程特点：

1、挤压时金属的变形区紧靠模面，变形区后面的金属不发生任何变形。沿制品长度方向金属流动均匀性优于正挤压。

2、靠近模面处仅产生一高度很小的金属流动死区，该死区金属几乎不参与变形，直到挤压最后阶段，挤压筒内剩余坯料长度很小时才产生显著的横向流动（此时挤压力增加）。

3、反挤压制品横断面组织要比正挤压制品的均匀得多，反挤压制品头尾部变形程度较正挤压的要均匀。

4、反挤压时坯料边部无激烈摩擦而产生的强附加剪切变形。

5、反挤压时，坯料最表层（<2mm ）被阻止在模面附近的死区内，而稍深层金属可能直接流入制品表层中，尾端金属无倒流现象。

 

反向挤压特点：

1、相同的挤压条件下，反挤压法由于挤压筒壁与坯料表面之间无相对滑动，不产生摩擦损耗，所需的最大挤压力比正挤压可降低30~40%。      

2、可在较低的温度下挤压有较大挤压比的小断面制品，生产效率提高。     

3、所需最大挤压力与坯料长度无关，因而可采用长坯料挤压长制品。     

4、坯料和挤压筒之间不产生摩擦热，而且变形区体积小，变形热小，因而模孔附近制品的温升小，可采用较高的速度进行挤压，制品表面和边角不易产生裂纹。

5、挤压筒和模具的磨损少，使用寿命长。

6、沿制品截面上和长度上的变形比正挤压时更均匀，因而品沿截面和长度上的组织与性能比较均匀。

 

挤压的方法可按照不同的特征进行分类，有几十种。最常见的有6种方法：正向挤压、反向挤压、复合挤压、连续挤压、玻璃润滑挤压和静液挤压。最基本的方法仍然是正向挤压（简称正挤压）、反向挤压（简称反挤压）和复合挤压这三种。

一、正向挤压：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法。  特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的磨损。适用于各种形状的实心杆形件、管件和环形件的挤压。

 

二、反向挤压：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。 特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。  特点：挤压力小；金属变形流动均匀；挤压速度快。但制品表面较正挤压差；外接圆尺寸较小；设备造价较高；辅助时间较长。

 

三、复合挤压：一部坯体的挤出方向相同，另一部分金属的挤出方向与加压方向相反，是正挤和反挤的结合。适用于各种复杂形状制件的挤压；通过改变凹模孔口或凸、凹模之间缝隙的轮廓形状，就可以挤出形状和尺寸不同的各种空心件和实心件。

 

坯体被挤出方向与加压方向相同即为正向挤压。

优点：

1、设备简单，投资少，适用于任何挤压设备，对设备无特殊要求

2、更换工模具简便，辅助时间短

3、产品的外接圆直径大，可以通过宽展、分流等方法，生产外接圆直径大于挤压筒直径的产品

4、在锭坯变形区，锭坯产生较大的剪切变形，有利于提高挤压制品的表面质量

5、对铸锭的表面质量要求不高

6、可以得到任意外形的制品，制品断面只受挤压筒内径、挤压系数限制。

缺点：

1、挤压时要克服铸锭与挤压筒之间的摩擦力,有效挤压力仅为60-70%，甚至更低；

2、挤压开始到结束的全过程中，挤压力有大到小变化大，挤压力的变化使得模具的变形量大，挤压产品的头、尾尺寸变化较大；

3、由于金属变形的不均匀性，产品的组织不均匀，尾端易造成缩尾和粗晶环等缺陷，金属沿截面的流动速度不均，可能导致挤压制品(尤其是大型挤压制品)内部分层，形成缺陷；

4、由于变形的不均匀性，产品的力学性能不均匀，挤压头端变形程度小，性能较低

5、挤压产品的机械性能存在各向异性；

6、管材挤压时易产生偏心废品，造成产品质量不合格，降低了成品率。采用空心锭坯挤压管材时，增加了锭坯大量的附加加工，而且容易造成管材内表面质量缺陷。