近年来，随着石油原料的日趋劣质化，硫杂质含量不断增加，炼制过程中向大气排放的烟气中含有越来越多SOx有害气体，造成严重的环境污染。随着人们环保意识的增强，以及有害气体排放标准日趋严格，硫含量的限制越来越严，脱硫技术越显重要。目前石油炼制过程中较为常用的脱硫方法主要是加氢脱硫，加氢脱硫是在一定的温度和压力下进行催化加氢，使石油馏分中的S以硫化氢的形式除去。石油加氢脱硫的效率的影响因素有很多，其关键因素是催化剂的性能。

 

1. 将氧化铝废剂在450〜550°C的温度下焙烧2〜4小时，冷却至常温、粉碎； 

2. 将活性组分三氧化钨（活性组分可以是氧化镍、三氧化钼、三氧化钨、氧化钴中的一种或多种）、处理后的氧化铝废剂、添加剂（包括粘结剂U、造孔剂中的至少一种）混合搅拌均匀；

3. 将步骤2得到的混合物进行混捏、成型，得到成型物；

4. 将步骤3得到的成型物放入烘箱，在100°C下干燥2h；

5. 在460°C下焙烧2小时，即得到所需的含三氧化钨的加氢脱硫催化剂。

 

其中，氧化铝废剂焙烧的温度限定在450～550℃之间，是因为在这个焙烧温度和时间下，粘结剂、造孔剂等对原有孔容的填充能够最大量的被减少，氧化铝废剂本身的孔容率和孔径得到最大限度的提升；并且原料满足混捏法制备加氢脱硫催化剂的要求，其产品——含三氧化钨的加氢脱硫催化剂具有良好的催化活性。