纳米碳化钨制取之改进工艺

碳化钨是制造硬质合金产品的的主要原料，其颗粒的大小对硬质合金产品性能有决定性影响。纳米碳化钨的制备成为提高硬质合金产品强韧性的主要途径。

纳米碳化钨在合成过程中易于团聚导致颗粒长大及在烧结过程中晶粒长大，使得传统工艺难以获得小于100纳米以下的碳化物颗粒和具有纳米颗粒碳化钨的硬质合金产品。

为此，研究人员通过工艺改良解决了这一弊端，工艺的过程主要经过：

（1）碳纳米管和钨粉按1:3~30重量比加入乙醇溶液中，在球磨机中球磨分散，使碳纳米管和钨粉均匀混合。

（2）将碳纳米管和钨粉的分散溶液过滤后真空干燥、干燥后的粉末放入高温炭化炉中，升温到1000℃‑1500℃，在氩气保护下保温3‑20小时，碳纳米管表层原子和钨反应生成碳化钨，内层保持碳纳米管原有结构，形成表层为碳化钨内层为碳纳米管的微观复合材料。

改进工艺利用碳纳米管和钨反应，在碳纳米管表层形成几个到数十个原子层厚度的碳化钨层，内层仍保持原有的碳纳米管结构的纤维状，直径可控制在10‑100nm，其制备的纳米碳化钨既保持了碳化钨的高硬度，又保持了碳纳米管的高强度、高韧性，这种微观纳米碳化钨复合材料完全解决了硬质合金产品强度和硬度不能兼有的矛盾。可用于制造高强韧性，高硬度硬质合金产品及各种材料和装备的耐磨涂层。

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