钨钢刀片的损伤规律
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2013年1月22日 星期二 17:03
- 作者：zwc
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钨钢刀片作为刀具，具有以下4个重要的性质：
1)高温时硬度也不会降低。
2)长时间使用也不会被磨损。
3)受到高压也不会变形或碎裂。
4)将其加工成很尖锐的切削刃形状，也不会弯曲变形。
然而，如果使用方法或用途有误，即使具有这些超群性能的钨钢刀片也会变得面目全非。特别要提到的是，钨钢刀片对切削速度很敏感。用相同材料制成的钨钢刀片，如果切削速度不同，切削刃的磨损状况也不同。
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让切削速度从15m/min开始慢慢地增加，刀具的损伤状况有很大的变化 |
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Vc=15m/min |
Vc=35m/min |
Vc=60m/min |
Vc=100m/min |
Vc=250m/min |
Vc=400m/min |
切削刃的损伤及其分类
钨钢刀片的损伤可以大致分成以下三种状况：
1)月牙洼、热裂：主要原因是切削时温度太高。
2)崩刃、卷刃或缺口：由刀体的韧度不够或是机床的回转不平稳（各零件之间存在配合间隙）而引起。
3)磨损：即由切削刃细小的碎粒引起的刮擦损耗，由刀具和被加工材料的接触而引起。
为了防止和减少这些损伤，重要的是要注意做到以下几点：
对于月牙洼和热裂，要使用高温性能好的含有大量碳化钛或碳化钽的材料；对于崩刃、卷刃或缺口，要强化材料中粒子的保持力，那就要用钴含量多的材料；对于切削刃损耗，就得增加钨的含量了。
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钨钢刀具应用知识
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2013年1月22日 星期二 16:59
- 作者：zwc
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钨钢刀具铣削应用要点
钨钢刀具：为获得最佳刚性，应尽量选择直径最大、槽长最短和总长最短的立铣刀；长刃铣刀不适用于型腔铣削、开槽或强力仿形-限定Rw为0.02D；高性能刀具具有较短的加工时间，较长的使用寿命。
钨钢刀柄：刀柄需要具有足够夹持力和足够小的回转跳动；对于强力切削推荐使用短而粗的实体刀柄或者零长度的弹性夹头刀柄；使用实体刀柄时，不推荐使用手动螺丝扳手。
工件：牢固夹紧工件将会减少震颤和偏转
机床：为保证刀柄跳动精确性并使刀具寿命达到最大，主轴必须处于最佳状态；为实现推荐的速度和进给量，要求机床应具备充足的功率；为防止工件或刀具的损伤，对于低功率机床应降低进给量。
冷却：利用喷气法或液体冷却液避免发生切屑"二次铣削"；保持冷却液的清洁并具有适当的浓度；
一般建议：
水溶性油或喷气法：工具钢、模具钢、碳钢或合金钢；
水溶性油：不锈钢、钛、高温合金、有色金属。
方法：建议使用顺铣；留意细节、刀柄、跳动、平衡、夹具等。改善刀具性能和延长刀具寿命。
不同切削类型的速度和进给量由径向切削宽度(Rw)和轴向切削深度(Ad)确定。对于锥形立铣刀，其切削速度由接触工件的最大直径确定。出现下列情况时并必须减少切削速度和进给量：
1)Rw和Ad超出建议值；2)使用长刃或者加长刀具；3)使用长刀柄；4)加工比推荐表中材料硬度大的工件时。
通用钨钢刀具的切削类型:d1=切削直径,l2=槽长
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开槽 |
仿形 |
精铣 |
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进刀方式
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预钻孔进刀 |
螺旋进刀 |
斜向进刀 |
垂直进刀 |
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大多数应用建议采用预钻孔进刀 |
螺旋进刀和斜向进刀作为备选方案，下刀时使用开槽速度和25%至50%开槽进给量。通用刀具的进刀角为5°，高性能刀具的进刀角为5%~10% |
仅在切削有色金属和短屑材料时才能选择垂直进刀方式，下刀时使用开槽速度和25%开槽进给量 |
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钨钢铣刀的应用
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- 发布于 2013年1月22日 星期二 16:54
- 作者：zwc
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铣削方向
在进行铣削工序时，工件可顺着或相对刀具旋转方向进给，这会影响到切削的起始和完成特性。
在进行顺铣（也称为同向铣削）时，工件的进给方向与切削区域的钨钢铣刀旋转方向相同。切屑厚度从一开始就会逐渐减少，直至在进行周边铣时切口的末端为零而止；在进行逆铣（也称为反向铣削）时，工件的进给方向与切削区域的铣刀旋转方向刚好相反。切屑厚度开始为零，然后随着切削过程逐渐增加。
在进行逆铣时，钨钢铣刀刀片从零切屑厚度处开始切削，这会产生很高的切削力，从而推动钨钢铣刀和工件彼此远离。钨钢铣刀刀片被强行推入切口后，通常会与由正在切削的刀片所导致的加工淬硬表面接触，同时在摩擦力和高温的作用下产生摩擦和抛光效果。切削力也更容易将工件从工作台上举起。
在进行顺铣时，钨钢铣刀刀片从最大切屑厚度处开始切削。此举可通过降低热量和减弱加工淬硬趋势来莲避免抛光效果。应用最大切屑厚度非常有利，并且切削力更容易将工件推入钨钢铣刀，以使钨钢铣刀刀片进行切削作用。
在进行铣削时，断屑有时会粘接或焊接到切削刃上，并且会聚集到下一刃切削的起始周围。进行逆铣时，断屑比较容易被截留或楔入到刀片和工件之间，从而会导致刀片破裂。而进行顺铣时，同样的断屑会一分为二，从而不会损坏切削刃。
无论机床、夹具和工件的要求如何，顺铣都是首选方法。
由于切削力在保持工件在下的同时易于推动刀片前进，从而使顺铣对加工过程具有一定的特殊要求。这就需要机床通过消除齿隙来处理工作台进给要求。如果将刀具推入工件中，进给量会无规则性增加，从而导致切屑厚度过大并会引起崩刃。应在此类应用场合中选择逆铣。另外，如果加工余量出现很大变化，此时选择逆铣更为有利。要想正确夹紧工件，必须要求有合适的夹具，同样对于作业则要求有正确的刀具尺寸。但是对于振动趋势，切削力方向则更为重要。
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钨钢刀具柄部类型及标准
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- 发布于 2013年1月22日 星期二 16:56
- 作者：zwc
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钨钢刀具柄部类型及标准
DIN6535-HA
 |
||||||||||||||
| dh6 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 25 | 32 |
| L10+2 | 28 | 36 | 40 | 45 | 48 | 50 | 56 | 60 | ||||||
DIN6535-Hb
 |
 |
|
d1 |
b1 |
e1 |
h1 |
L1 |
L2 |
|
6 |
4.2 |
18.0 |
5.1 |
36.0 |
|
|
8 |
5.5 |
6.9 |
|||
|
10 |
7.0 |
20.0 |
8.5 |
40.0 |
|
|
12 |
8.0 |
22.5 |
10.4 |
45.0 |
|
|
14 |
12.7 |
||||
|
16 |
10.0 |
24.0 |
14.2 |
48.0 |
|
|
18 |
16.2 |
||||
|
20 |
11.0 |
25.0 |
18.2 |
50.0 |
|
|
25 |
12.0 |
32.0 |
23.0 |
56.0 |
17.0 |
|
32 |
14.0 |
36.0 |
30.0 |
60.0 |
19.0 |
DIN6535-HE
 |
 |
| d1=6~20mm | d1=25~32mm |
|
d1 |
(b2) |
(b3) |
(h2) |
(h3) |
L1 |
L4 |
L5 |
r2 |
|
6.0 |
4.3 |
|
5.1 |
|
36.0 |
25.0 |
18.0 |
1.2 |
|
8.0 |
5.5 |
6.9 |
||||||
|
10.0 |
7.1 |
8.5 |
40.0 |
28.0 |
20.0 |
|||
|
12.0 |
8.2 |
10.4 |
45.0 |
33.0 |
22.5 |
|||
|
14.0 |
8.1 |
12.7 |
||||||
|
16.0 |
10.1 |
14.2 |
48.0 |
36.0 |
24.0 |
1.6 |
||
|
18.0 |
10.8 |
16.2 |
||||||
|
20.0 |
11.4 |
18.2 |
50.0 |
38.0 |
25.0 |
|||
|
25.0 |
13.6 |
9.3 |
23.0 |
24.1 |
56.0 |
44.0 |
32.0 |
|
|
32.0 |
15.5 |
9.9 |
30.0 |
31.2 |
60.0 |
48.0 |
35.0 |
扁尾：
 |
|
d |
t |
L |
rmax |
||
|
大于 |
至 |
基本尺寸 |
偏差 |
||
|
3 |
3.75 |
2.12 |
0 |
6.0 |
0.2 |
|
3.75 |
4.75 |
2.65 |
7.0 |
0.2 |
|
|
4.75 |
6 |
3.35 |
0 |
8.0 |
0.2 |
|
6 |
7.5 |
4.25 |
9.0 |
0.3 |
|
|
7.5 |
9.5 |
5.3 |
10.0 |
0.3 |
|
|
9.5 |
11.8 |
6.7 |
0 |
11.5 |
0.4 |
|
11.8 |
15 |
8.5 |
13.0 |
0.4 |
|
|
15 |
19 |
10.6 |
0 |
15.0 |
0.4 |
|
19 |
23.6 |
13.2 |
17.0 |
0.5 |
|
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钨钢拉刀的合理使用
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- 发布于 2013年1月22日 星期二 16:52
- 作者：zwc
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在生产中常由于钨钢拉刀结构和使用方面存在问题，而影响拉削质量和钨钢拉刀使用寿命，严重时会损坏拉刀。其中较长出现的弊病及解决的措施简述如下：
一、防止钨钢拉刀的断裂及刀齿损坏
拉削时由于刀齿上受力过大，拉刀强度不够，是损坏钨钢拉刀的主要原因。造成刀齿受力过大的因素很多，例如：拉刀齿升量过大、拉刀弯曲、切削刃各点拉削余量不均匀、刀齿径向圆跳动大、预制孔太粗糙、材料内部有硬质点、工件强度过高、严重粘屑和容屑槽挤塞以及工件夹持偏斜等。为了使硬质合金拉刀顺利拉削，可采用如下措施：
1）要求预制孔精度IT8～IT10、表面粗糙度度Ra≤5μm，预制孔与定位端面垂直度偏差不超过0.05mm。
2）严格检查拉刀的制造精度。对于外购拉刀可进行齿升量、容屑空间和拉刀强度检查。
3）拉削高性能和难加工材料，可选取适当热处理改善材料的加工性，也常使用高性能材料的钨钢拉刀或涂层拉刀。
4）保管、运输钨钢拉刀时，防止拉刀弯曲变形和碰坏刀齿。
二、消除拉削表面缺陷
拉削时表面产生鳞刺、纵向划痕、压痕、挤光、环形波纹和啃刀等是影响拉削表面质量的常见缺陷，其形成的原因很多，其中主要有：刃口钝化或微小崩刃、刃口粘屑，刀齿刃带过宽或宽度不均，前角太大或太小，拉削过程中产生振动等。
消除拉削缺陷，提高拉削表面质量的途径有：
1）提高刀齿刃磨质量，防止刃口微崩产生并保持刃口锋利。各齿前角和刃带宽度保持一致。
2）保持拉削过程稳定性，增加同时工作齿数，减小精切齿和校准齿的齿距，提高拉削工艺系统刚性。
3）合理选用拉削速度、生产实践中经常遇到因拉削速度很低拉削时产生爬行，拉削速度过高会出现振动。此外，拉削速度是影响拉削表面质量、拉刀磨损和拉削速率的重要因素。
4）使用钨钢拉刀、涂层拉刀、激光强化高速钢拉刀等，这对于提高拉削速度，减少拉刀磨损、提高拉刀寿命和改善拉削表面质量均有良好作用。
5）合理选用与充分浇注切削液。例如，拉削碳钢与合金钢时，若选用极压乳化液、硫化油和加极压添加剂的切削油对提高拉刀寿命、减小表面粗糙度均有明显效果。
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