钨钢牌号及性能
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2013年1月23日 星期三 17:22
- 作者：zwc
- 点击数：6275
钨钢牌号及性能
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ISO应用分组 |
牌号 |
WC |
CO |
平均粒度 |
密度 |
抗弯强度 |
维氏硬度 |
洛氏硬度 |
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% |
% |
μm |
g/cm3 |
N/mm2 |
HV30 |
HRA |
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K10 |
K10-1 |
|
8.0 |
0.7 |
14.9 |
2000 |
1710 |
93.0 |
|
K10-2 |
|
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|
K20/K30 |
K30-1 |
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|
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14.5 |
4300 |
|
92.1 |
|
K30-2 |
90.5 |
12.0 |
0.7 |
14.6 |
3200 |
1610 |
92.2 |
|
|
K30-3 |
|
|
|
14.9 |
2500 |
|
91.5 |
|
|
K30-4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
K40 |
K40-1 |
86.7 |
|
|
14.5 |
3600 |
|
91.7 |
钨产品生产商、供货商：中钨在线科技有限公司
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钨钢刀具铣削易出现的问题和可能的解决方案
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2013年1月23日 星期三 17:19
- 作者：zwc
- 点击数：4377
钨钢刀具铣削易出现的问题和可能的解决方案
振动过大
1．装夹较差
可能的解决方案。
评估切削力和支撑方向或改善装夹。
通过减小切削深度来降低切削力。
选择疏齿和不同齿距的钨钢铣刀可获得更积极的切削作用。
选择带小刀尖圆角半径和小平行面的L槽形。
选择细晶粒的非涂层或薄涂层刀片
2．工件不牢固
考虑具有正前角槽形的方肩钨钢铣刀（90度主偏角）。
选择具有L槽形的刀片
降低轴向切削力—使用低切深，小刀尖圆角半径和小平行面。
选择具有不同齿距的疏齿钨钢铣刀。
3．使用了大悬伸刀具
悬伸尽可能小。
使用具有不同齿距的疏齿钨钢铣刀。
平衡径向和轴向切削力-使用45度主偏角，大刀尖圆角半径或圆刀片刀具。
增加每齿进给量
使用轻型切削刀片槽形-L/M
4．用不稳定主轴铣削方肩
选择尽可能小的刀具直径
选择正前角刀具和刀片
尝试进行逆铣
检查主轴偏差以确定机床是否可承受
5.工作台进给不规则
尝试进行逆铣
拧紧机床进给装置。
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振动过大 |
表面质量差 |
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表面质量差
1．每转进给量过大
轴向调整刀具或分类刀片。用千分表检查中心高。
检查主轴跳动量和刀具安装表面。
将每转进给量减小到平行锻宽度的70%以内。
如有可能，使用修光刃刀片。
2．振动
3．刀片上形成积屑瘤
增加切削速度以提高加工温度。
中断冷却液供应。
使用具有平滑前倾面的锋利切削刃刀片。
使用正前角刀片槽形。
尝试使用更高切削参数的金属陶瓷牌号。
4.反向切削
检查主轴倾斜情况（倾斜约0.10mm/l000mm）。
整个精加工期间，主轴轴向跳动量不应超过7微米。
降低径向切削力（减小切深）
选择更小的刀具直径。
检查平行锻和所使用的修光刃刀片是否平行。（不应保持为"倾斜"）
确保刀具不发生晃动—调整安装表面。
5.工件崩碎
降低每齿进给量。
选择密齿或超密齿刀具。
重新定位刀具以在刀具退出时获得更薄的切屑。
选择最合适的主偏角（45度）和轻型切削槽形。
选择锋利刀片。
监控后刀面磨损以避免过度磨损。
常规铣削时刀片崩裂
1.刀片退出时切屑厚度过大
通过改变刀具相对工件的位置，以便在刀片退出时降低切屑厚度。
采用顺铣。
降低每齿进给量。
选择更小的刀具直径。
使用坚固的刀片槽形(H)。
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常规铣削时刀片崩裂 |
方肩铣削时刀片崩裂 |
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方肩铣削时刀片崩裂
1.逆铣时切屑附着刀片，使方肩和刃之间粘连。
改用顺铣。
使用压缩空气。
使用更锋利刀片以促进切屑再切削。
监控后刀面磨损以避免过度磨损。
2．顺铣需多次走刀。
考虑一次走刀就完成此工序。
3．切屑堵塞在方肩和切削刃之间。
尝试进行逆铣。
选择韧性牌号。
选择卧式铣床。
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钨钢刀具的损伤及其对策
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2013年1月23日 星期三 17:14
- 作者：zwc
- 点击数：4816
钨钢刀具的损伤
(一)擦伤磨损：如图所示，当后面有相当厉害的条状磨损发生时，采用细粒子材料的刀具，并且要经过高温淬火来增强其硬度和强度。推荐含微量碳化钽的材料。具体如下面的例子所示，请按箭头的方向来选定材料。
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K10用途材料→K05用途材料 |
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(二)月牙洼：当前面有相当厉害的凹状磨损发生时，应考虑高温时的扩散和强度，推荐使用碳化钛、碳化钽含量高的材料。具体如下面的例子所示，请按箭头的方向来选定材料。
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P20用途材料→P10用途材料 |
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(三)崩刃：当后面有细小的碎粒落下时，再仔细地研磨刀尖，对切削刃也要进行珩磨，可以大幅度地减少碎屑。对于那些在加工时需要采用大的前角的材料（比如说软钢），请参照下面的例子来选定工具材料。
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K10用途材料→K20用途材料 |
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(四)热龟裂：当前面或后面产生严重的裂缝时，推荐使用热传导性能好、不易产生热疲劳的M系列用途材料。
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P20用途材料→M20用途材料 |
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(五)缺口：沿着刀刃产生比较大的缺口时，为了加强切削刃的耐冲击性，将前角向负的方向修正。如果改变刀刃形状也无效果时，选择韧性高的材料。
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P20用途材料→P30用途材料 |
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(六)异常碎屑：由于发热而在刀刃上产生严重的缺口时，可降低切削速度，或者使用耐高温的材料。
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P10用途材料→M10用途材料 |
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(七)积屑瘤的剥离：很多场合下，在前面（或后面）去除积屑瘤时，会发生切削刃被剥离的现象。这种情况下要选择大的前角，或者提高切削速度。
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P20用途材料→M30用途材料选择大的前角 |
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(八)塑性变形:对于切削中由于高热而产生的刀刃塑性变形，可选择钴含量低的、高温时强度高的材料。
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P30用途材料→P20用途材料 |
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(九)成片剥离:由于切削中的振动，工件材料产生弹性变形，在前面出现剥离现象，此时可选择钴含量高的、韧性好的材料。
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钨钢刀具铣切时常见问题解决方案
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2013年1月23日 星期三 17:17
- 作者：zwc
- 点击数：4174
钨钢刀具铣切时常见问题解决方案
| 问题 | 原因 | 解决方法 |
| 刀具断裂 |
•进料太快 •排屑量过高 •刃长过长或总长过长 •磨损过多 |
•降低进料速度 •降低每齿的进给率， •固定刀柄较深；使用较短的端铣刀 •早期研磨 |
| 磨损 |
•速度过快 •较硬的工件 •切屑堆积在刃上 •不正确的进料及速度（太慢） •不正确的切角 •主要隙角太小 |
•降低速度：使用另一种润滑剂 •使用等级较高的工具材质和镀层 •改变进嵙辜及速度。改变切屑大小或是以润滑剂或空压机来清除切屑 •增加进料率和速度。试用下切的方式进刀 •改用正确的切角 •改用较大的隙角 |
| 工具寿命短（刀刃钝化） |
•切削时的摩擦力太高 •工件较韧 •不正确的切角 |
•早期研磨 •使用高级工具钢（分子金属聚合物） •改用正确的切角和隙角 |
| 刀刃缺口 |
•进料太快 •初次切削时进料太快 •机器、工具或是固定具刚性不足 •工具固定不牢 •工件固定不牢 •缺乏刚性 •刀刃过于锐利 |
•降低到适当的进料率 •初次切削时降速 •改用刚性较佳的机器、工具或固定具 •确实固定 •确实固定 •使鬲聂短的端铣刀，固定刀柄较深，试用下切方式进刀 •减少隙角及切角 |
| 切屑堆积 |
•切屑移除过快 •排屑空间不足 •润滑不足 |
•调整进料率或速度 •使用较少刀刃 •使用空压机 |
| 毛边 |
•主要隙角过度磨损 •不正确的铣切设定 •不适当的切角 |
•早期研磨 •更正铣切设定 •改用正确切角 |
| 边缘无垂直度 |
•进料太快 •过度切削 •刃长或总长过长 •刃数太少 |
•降低到正确的速度 •减低切削时的深度及宽度 •使用适当的工具长度，固定刀柄较深 •使用多刃端铣刀 |
| 尺寸不够精准 |
•过度切削 •机器或固定具缺乏准度 •机器或固定具缺乏刚性 •刃数太少 |
•减低切削时的深度及宽度 •修理机器及固定具 •改变机器、固定具或是切削设定 •使用多刃端铣刀 |
| 嘈杂 |
•进料率及速度过快 •机器及固定具刚性不足 •隙角过大 •工件固定不良 •切削过深 •刃长或总长过长 |
•更正进料率及速度 •使用较佳的机器或工具固定具或是改变设定 •减少隙角，作边缘处理（以油石涂主要隙角） •确实固定工件 •减少切削深度 •固定刀柄较深，使用较短的端铣刀或是试着改用下切方式进刀 |
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粗糙的 表面细铣 |
•进料太快 •速度太慢 •过度磨损 •切屑堆积在刃口形成切削作用 •端刃未作排屑曲面 |
•降低到正确的进料速度 •使用较高的速度 •早期研磨 •减少排屑量 •于刀刃底部研磨曲面 |
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钨钢铰刀的使用方法
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- 分类：钨业知识
- 发布于 2013年1月23日 星期三 17:10
- 作者：zwc
- 点击数：5789
装配精度：使用钨钢铰刀时要注意，在将其装到机器上时，铰刀前端进刀部分的抖动要控制在0.02mm以下。在切削中，为始终保持这个精度，可使用导向套筒。
进刀部分切削刃缺口的检查：即使铰刀的抖动能被限制在所期望的范围内，但实际上常常由于切削刃本身有崩刃、缺口，还是得不到好的表面粗糙度和孔的精度。所以在使用前，不仅要检查铰刀的抖动，同时还要检查切削刃本身有无崩刃、缺口。
给油方法：加工时用油润滑不仅可以使拋光的效果更加显著，还能帮助切屑顺利排出，使孔的精度和加工面的精度进一步提高。给油时要注意选择好注油的方向，特别是在一些专用的卧式机床上加工时，要使油直接注到铰刀的切削刃上，此时考虑采用如图所示带油孔的铰刀是个不错的选择。
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带油孔的铰刀及其结构 |
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在良好的切削状况下得到的切削 |
导向套筒：要想得到高的精度，特别是在加工面精度要求较高的时候应该使用导向套筒。这种情况下，问题是如何选择导向套筒和铰刀之间的空隙。空隙的值在0.005mm左右是最理想的，如果达不到，最大也不应超过0.02mm。
被加工工件的装夹：在进行精度要求高的铰刀加工时，孔的精度和加工面的粗糙度会受到被加工工件夹紧方式的影响，特别是在切削速度高的时候这个影响更大，所以必须仔细考虑夹紧方式。在装夹时不仅要考虑上下方向，同时应考虑进给方向。
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