近日，包头市大川机械科技有限公司以稀土、陶瓷为主要原料，采用先进高温聚合技术，成功研制出摩擦系数稳定、磨损率小、柔韧、低噪、制动平稳等优越性能的新型稀土复合材料矿用车刹车片，这也是国内首次研制出该类产品。

包头市大川机械科技有限公司是入驻内蒙古留创园的海外留学人员创办企业，由留学法国的两名海归博士和四名国内博士组成创业团队，充分利用包头的稀土资源优势，首次使用稀土复合材料研制出矿用车刹车片。该刹车片不含石棉，制动无噪音，耐高温，热衰退性能好，摩擦系数稳定，制动性能优良，耐磨性能好，使用寿命长，完全满足了矿用汽车载重吨位高、制动力矩大、制动次数频繁、发热量大的特定条件。

产品经陕西瑞德宝尔矿山工程股份公司和山西峨口铁矿装车运行试验,摩擦系数和各项性能远远高于目前矿用车普遍使用的国外进口产品，使用里程是其他刹车片的两倍以上，成本比其它产品更具有优势。该产品的成功研制将推进我国对无石棉摩擦材料的研究与开发，走进世界摩擦材料先进行列，形成国内自主品牌，结束我国矿用汽车刹车片依赖进口的局面。目前该类产品已进入小批量生产阶段。



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1月30日：商家无意成交，价格继续持稳。

氧化镧主流厂家含税价50,000-51,000元/吨。

氧化铈主流厂家含税价49,000-51,000元/吨。

氧化镨主流厂家含税价38-39万元/吨。

氧化镨钕主流厂家含税价310,000-315,000元/吨，镨钕金属主流厂家含税价390,500-400,000元/吨。

荧光级氧化铕主流厂家含税价5,800-6,000元/千克。

荧光级氧化铽主流厂家含税价3,800-4,000元/千克。

氧化镝主流厂家含税价205-210万元/吨，镝铁主流厂家含税价210-215万元/吨。

氧化钆主流厂家含税价130,000-132,000元/吨。

临近春节，商家缺乏交投意愿，市场成交极为清淡，稀土价格继续持稳。目前仍有个别工厂尚未停产，且春节期间仍会开工。


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一、历史

磁性材料主要分软磁体（又名电磁体）和永磁磁体（又名硬磁体）两大类，前者需要外界通电才能产生磁力，后者本身就具有保持磁力的特点。永磁材料的发展历经了多个历史阶段，从19世纪末的磁钢开始，主要指标磁能积在100多年内增长了200倍。

20世纪30年代铝镍钴永磁的发现是永磁材料发展史的一个里程碑。铝镍钴永磁的工作温度可高达600度以上，主要应用于对温度稳定性要求高的领域内，如仪器仪表、电机电器、电声电讯、磁传动装置及航空航天器件。铝镍钴永磁曾经在20世纪的30至60年代逐步占据永磁体市场的领先地位，至1972年，其产量已占据全球永磁体产量的40%。然而由于该合金含有昂贵的战略物资钴，特别是受70年代发生的钴危机影响，其应用逐渐被50年代发现的铁氧体永磁和60年代末发现的稀土永磁代替。1982年，铝镍钴永磁产量仅占全球永磁体产量的8%。

铁氧体永磁是继铝镍钴系永磁后出现的第二种主要永磁材料，主要由钡铁氧体和锶铁氧体，其电阻率高、矫顽力大，能有效地应用在大气隙磁路中，特别适于作小型发电机和电动机的永磁体。永磁铁氧体不含贵金属镍、钴等，原材料来源丰富，工艺简单，成本低，可代替铝镍钴永磁体制造磁分离器、磁推轴承、扬声器、微波器件等。但其最大磁能积较低，温度稳定性差，质地较脆、易碎，不耐冲击振动，不宜作测量仪表及有精密要求的磁性器件。

七十年代以来铁氧体永磁产量逐渐超过了铝镍钴永磁产量，且随着电子信息技术迅速发展，铁氧体永磁的市场需求愈来愈大，目前仍是全球永磁体市场的绝对主力。据中国磁性材料与器件行业协会统计，2010年全球永磁体市场产量约为100万吨，其中铁氧体年产量约90万吨，钕铁硼年产量约10万吨。

稀土永磁是上世纪五六十年代发展起来的，1968年，磁能积为147.3KJ/m3的SmCo5的制备成功，标志着第一代稀土永磁的诞生。1972年，第二代稀土永磁RE2Co17型化合物在日本问世，其磁能积为240KJ/m3。第二代稀土永磁具有优异的磁性能、良好的热稳定性、较好的力学特性，主要用于低速转矩电动机、启动电动机、传感器、磁推轴承等的磁系统。然而，制备钴钐合金的成本过高，原材料供应不稳定，人们对二代稀土永磁的性能和工艺还未做更深入的研究，又开始寻找其他替代材料。第三代稀土永磁钕铁硼永磁（NdFeB）于1983年诞生，这是永磁发展史上又一个重要里程碑。它的重要意义在于：铁基代替钴基成本大幅降低；钕代替钐进一步降低成本；拥有人类发现的最高磁能积，被誉为“磁王”。钕铁硼永磁不易碎，有较好的机械性能，合金密度低，有利于磁性元件的轻型化、薄型化、小型和超小型化。但其磁性温度系数较高，抗腐蚀性能差，限制了它的应用。

人们仍在努力寻找更好的永磁材料。自1990年以来，稀土-铁-氮间隙型化合物成为稀土永磁的研究方向，爱尔兰和日本发现的Sm2Fe17Nx和我国发现的Nd(Fe,M)12Nx成为国际上2个独立开发系列。此外，1994年拥有纳米结构的Sm(CoFeCuZr)z的制备成功，使人们对稀土永磁的纳米新时代满怀憧憬。目前纳米稀土永磁材料还停留在研究阶段，其磁能积与理论有较大差距，矫顽力也难达预期。

中国的钕铁硼永磁产业经历了3个技术发展阶段。

第一阶段（1984-1990）：围绕实验室制备高磁能积钕铁硼磁体。关键技术突破是低氧控制技术，获得了国家科技进步一等奖。第二阶段（1990-2000）：实验室技术向中试生产转变。此阶段我国在单体制备、铸锭技术、机械制粉、双相烧结技术等关键技术方面均取得成果，解决了高稳定性永磁材料的制备和应用，获得了国家科技进步二等奖。

第三阶段（2000-2010）：实现千吨级生产线关键技术的自主化和全部设备的国产化。此阶段我国在速凝工艺、氢破制粉工艺等千吨级关键技术方面取得突破，获得了08年国家科技进步二等奖，与日本同属国际领先水平。

目前，参与中国烧结钕铁硼统计的生产企业有130余家，截止到2011年底，中国钕铁硼年产量500-1000吨的有15家，年产量1000-3000吨的有13家，年产3000吨以上的有7家。中国的烧结钕铁硼产量由2000年的6500吨上升到2011年的8.4万吨，超过世界总产量的85%，总产值的65%。

二、隐患

钕铁硼永磁于1983年发现后，1984年就开始量产，在之后的近30年里，在传统的扬声器、磁选、电机、VCM等领域内对铁氧体永磁进行了一定替代，也开拓了风电、节能空调、汽车ＥＰＳ转向系统、混合动力汽车等部分高端新应用领域，被人们普遍认为是蓬勃的朝阳产业。

然而，我们注意到，目前钕铁硼永磁市场的快速发展至少存在2个隐患。

首先，近3年来现有应用领域全面受到稀土价格剧烈波动的冲击，导致需求严重萎缩。在稀土价格最高的２０１１年，钕铁硼开工率不足５０％。传统应用方面，钕铁硼永磁主要是以其轻薄短小的优势得以替代铁氧体永磁，一旦稀土原料成本飙升至一定程度以上，下游很容易重新回归技术已十分成熟的铁氧体永磁市场。事实上，过去近３０年的廉价稀土时代，钕铁硼永磁才替代了不到１０％的铁氧体永磁市场，传统市场的渗透难度就可见一斑。而新应用领域方面受到的冲击也很明显，钕铁硼永磁在该领域的应用并不是不可替代。以风电为例，根据直驱风电的成本测算，１.５ＭＷ的风电直驱永磁电机的钕铁硼消耗量为１.３吨，以市场低端Ｎ３８－４０钕铁硼报价算，该永磁电机的材料成本在２０１１年上半年上涨了４倍，由１５６万元／台上涨至７５０万元／台，一台风电直驱永磁电机的报价大约在８００－１０００万元，如果产品价格不上涨，其利润空间被压缩至亏本边缘，这迫使部分厂家停产了直驱，又恢复了双馈式机组。再以节能空调为例，２０１１年上半年，每匹空调的永磁材料成本由６０多元上涨至２００多元，由于空调涨价极难，利润大幅下滑，导致一些大型空调厂商对直流变频空调进行了原材料调整，钕铁硼材料被大范围替代。

其次，重稀土被过度依赖。为了提高磁体的矫顽力和温度使用稳定性，通常要添加过多比例的重稀土铽、镝，混合动力汽车用磁钢中重稀土使用量占到稀土总量的25-30%。铽、镝的添加带来了两方面的问题。一是由于稀土元素分配极不平衡，铽镝价格昂贵，其大量应用对资源的安全、经济、节约利用造成了很大障碍。我国稀土储量中，铽储量仅为钕的1/400，镝储量仅为钕的1/60，与镧铈等量最大的轻稀土元素比就更加稀少了。二是在材料特性上，铽、镝进入晶粒内部会大幅降低材料的剩磁和磁能积，从而使磁体最重要的性能指标磁能积的发展受到限制。永磁体的发展历程清楚地表明，昂贵、供应不稳定的战略元素，最终会被更便宜、更易得的新添加元素替代，而磁能积的提高则是贯穿整个永磁体发展史的灵魂。重稀土的过度添加触及了2个永磁体发展的障碍性因素，势必要被科研者攻关。

三、未来

以世代为阶段，科技和创新始终是永磁材料行业的第一发展原动力。人类追求更高更强的精神在永磁发展史上，表现为对磁能积的追求。每隔10年左右，最大磁能积就出现跳跃式发展，平均每10年提高40KJ/m3。

新需求领域的出现和蓬勃发展则是永磁材料行业发展壮大的基础。虽然材料替代带来的市场空间可以给人以信心保障，但我们其实并不要过多指望替代作用。铁氧体永磁之所以能拥有如此大的全球市场规模，并不源自其替代了铝镍钴磁材在60年代的狭窄应用，而是因为上世纪80年代后电子信息产业的快速发展，为其提供了广阔的发展空间。钕铁硼磁材也如此，虽然我们可以寄望于其继续占据铁氧体市场50%的份额，但是反过来想想，自量产后的30年间，钕铁硼磁材磁能积已经达到了铁氧体磁材的10倍以上，并且还是廉价稀土原料时期，也仅占据了铁氧体磁材市场份额的一角。钕铁硼磁材的未来，在于我们这个时代以及可见的未来出现的新兴应用领域，以及技术和应用的相互促进、完美结合。

由于担忧中国收紧稀土供应并继而谋求控制稀土下游产业链，近两年来美欧日都调整并加快了稀土永磁材料的研究进度。我国也在“国家中长期科学和技术发展规划纲要”和“新材料十二五规划”等政策文件中明确将稀土材料确定为战略性新兴材料的发展重点。可以预见，未来的十年将是科技突破和工艺创新的十年，是全球赛跑以技术争夺稀土产业链话语权的十年。铁氧体永磁从50年代诞生，到80年代后的迅猛发展，历经了30年；而今钕铁硼永磁也已经接近而立之年，是否能够进入自己的黄金期呢？

围绕着可能的技术突破，钕铁硼永磁大的投资机会在于两方面：1需求突破。紧密围绕低碳经济和国防军工产业需求，按需定制，开发高附加值的新应用领域。2元素平衡运用、性能弱点攻关。开发低重稀土、高矫顽力、强耐腐蚀性、良好温度稳定性能的稀土永磁材料。


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稀土金属是重要的战略资源，因其独特优异的性质而广泛应用于高精尖科技和军工领域。稀土又是我国的优势资源，它的资源储量、生产量、消费量和出口量均占世界第一。正因为此，稀土资源的开发和利用日益受到多方面的关注。

一、资源储量分布、潜力及其在国际上的地位

截止2007年底，全国保有稀土资源储量为8468万吨(稀土氧化物，下同)，其中，基础储量1840万吨(其中储量1720万吨)，资源量6628万吨。此外，在四川、广东、湖北、云南、湖南5省还有预测资源量506.4万吨。我国稀土资源以地域和类型分成南(方)、北(方)、西(部)三大类。北方为混合型稀土矿(氟炭铈矿和独居石)，储量集中分布在内蒙古白云鄂博铁矿;南方为离子吸附型稀土矿，资源储量分布于江西、广东、广西、福建、湖南等省(区)，相对集中在江西、广东两省。西部四川冕宁和山东微山两地的稀土矿以氟炭铈矿为主。

离子吸附型重稀土矿查明资源储量81万吨，其中基础储量9万吨;主要集中分布在江西，59万吨，占72%;和广东，19万吨，占23.5%。按平均46%的回收率，离子吸附型稀土仅够开采8年。磷钇矿型重稀土矿查明资源储量8.6万吨，其中基础储量1.2万吨;主要集中分布在广西，3.7万吨，占42.8%;广东，3.5万吨，占23.5%;以及江西，1万吨，占12.3%。混合型稀土矿(包头矿)为我国稀土最主要工业类型，查明资源储量7944万吨，其中基础储量1767万吨(包括储量1727万吨)。混合型稀土矿主要集中分布在内蒙古自治区，该区的混合型稀土矿资源储量7754万吨，占全国的97.6%。贵州居第二位，资源量150万吨，占全国的1.9%。陕西和甘肃也有一些资源量。

氟炭铈矿轻稀土矿查明资源储量394万吨，其中基础储量56万吨。主要集中分布在四川(冕宁)，130万吨，占33%;湖北，122万吨，占33%;江西，33万吨，占8.3%;和广东，33万吨，占8.3%;青海35万吨，占8.8%。其它还有广西，湖南，及山东。山东(微山)保有资源储量9.6万吨，仅居全国第八位。独居石矿物查明资源储量67万吨，其中基础储量6万吨。主要集中分布在湖南，查明资源储量35万吨，占52%;广东查明资源储量18万吨，占26.5%。由此可见，对我国轻、重稀土矿产资源若不实行开采总量控制，将在20年内失去其优势地位。按储量计，我国稀土资源在世界上占第一位，即占世界稀土资源总量7820万吨的22%，其它稀土资源大国是：俄罗斯和吉尔吉斯合计1900万吨，共占24.3%;美国1300万吨，占16.6%;澳大利亚520万吨，占6.6%;印度110万吨，占1.4%;扎伊尔100万吨，占1.3%;加拿大94万吨，占1.2%。

二、国内外市场供需形势分析

一个时期以来，我国稀土工业超常发展，粗放式经营，过量开采，过量出口。为了出口，可以不惜一切代价，哪怕把“现代工业的味精”当土卖，也毫不在乎，而成为一个典型的过分依赖出口的畸形行业。从2000年到2006年，稀土矿产初级产品(以REO计，下同)产量从7.8万吨迅速发展到13.25万吨，年均增长9.2%;其中，包头矿(从铁矿尾砂中再选)产量从4.8万吨发展到5.04万吨，年均增长0.8%;氟碳铈矿(主要产地在四川冕宁)产量从1.59万吨发展到3.7万吨，年均增长15.1%;南方离子型稀土矿产量从1.3万吨发展到4.51万吨，年均增长23%。稀土冶炼分离产品从6.6万吨发展到15.7万吨，年均增长15.5%。

国内稀土应用快速增长，稀土应用总量由2000年的1.93万吨增长到2006年的6.28万吨，年均增长21.7%。稀土新材料的发展保持良好的发展势头，其中，稀土永磁材料2006年产量41350吨，比2000年的7080吨增长4.84倍，年均增长34.2%;稀土荧光粉产量5871吨，比2000年的1100吨增长433.7%，年均增长32.2%;稀土研磨材料产量6092吨，比2005年增长36.7%;各类车用尾气净化器产量约1000万套，比2003年320万套增长212.5%，年均增长46.2%;贮氢合金产量15000吨，比2003年的4300吨增长344.8%，年均增长51.7%。2006年出口各类出口稀土冶炼分离产品53313吨，比2000年的46700吨增长14.2%，年均增长2.23%;出口金额47823万美元，比2000年的31200万美元增长53.3%，年均增长7.38%。2000年稀土冶炼分离产品的出口量约占当年总产量的71.9%，2006年已经下降到34%。

2006年稀土磁体出口量达到11242吨，比上年增长28.5%;出口金额3.03亿美元，出口量占当年产量的27.2%。为了进一步保护资源，推动稀土行业健康发展，从2007年起，国家将稀土矿产品和稀土冶炼分离产品列入指令性计划管理。其中，稀土矿产品指令性计划生产指标总量为131780吨。各产区分配指标分别为内蒙古自治区75000吨，福建省5000吨，江西省20000吨，湖南省780吨，广东省10000吨，四川省21000吨。产区指标的分配明显地朝综合利用包头混合型稀土矿倾斜，而大大压缩了离子型稀土矿的生产量，同时严格控制四川氟碳铈矿的产量。2007年稀土矿产品实际生产量120800吨，比上年下降8.83%。其中，离子吸附型稀土矿产品产量为45000吨，比上年略有下降，但超计划生产9220吨。四川矿区由于乱采滥挖及对环境造成严重破坏而进行停产整顿，氟碳铈矿产量只有6800吨，比上年下降81.6%。包头混合型稀土矿产量69000吨，比上年增长37%。国内消费量72550吨，比上年增长15.6%。

稀土新材料的发展继续保持良好发展势头，其中，稀土永磁材料2007年产量50800吨，比上年增长22.85%；稀土荧光粉产量8481吨，增长44.5%;稀土研磨材料产量7523吨，增长23.5%;各类车用尾气净化器产量约1085万套，增长8.5%;贮氢合金产量18600吨，增长24%。各类稀土产品出口配额4.54万吨，实际出口量为4.54万吨，比上年下降14.8%，出口金额76377万元，比上年增长59.7%。总的趋势是，国内消费需求大幅增长，出口配额逐步减少，但随着国际市场稀土产品出口价格的大幅上扬，出口效益明显提高。

三、我国稀土矿资源开发利用中存在的问题

1.采矿选矿和冶炼分离产能严重过剩

目前全国轻稀土采矿生产能力高达22万吨(含50%REO)，处理轻稀土精矿能力38万吨，轻稀土冶炼分离能力11万吨，其中，以包头矿为原料的冶炼分离能力8万吨，以四川矿为原料的冶炼分离能力3万吨。南方离子吸附型稀土矿开采能力6万吨，冶炼分离能力在6万吨以上。全国稀土矿采选综合生产能力高达44万吨，稀土冶炼分离总能力达到20万吨，远远超过实际生产的需要。

2.布局决策分散与低水平重复建设，资源浪费严重

四川矿以氟碳铈矿为主，与以氟碳铈矿和独居石为主的包头矿所含的稀土种类差不多。四川矿过早过度盲目的开发实际上是低水平重复建设，并最终引发出一系列严重问题。首先是地方小企业甚至民采无规划的乱采滥挖造成了采富弃贫、漏采压矿等严重的破坏资源浪费资源问题;严重的乱采滥挖给这个矿未来有计划的大规模深部开采带来了极度的困难。利用四川矿生产提取出口市场所需的铈与钕后，剩下的大量镧镨铈混合稀土(占总量的40%)成为钕铈生产中的副产品被大量堆积甚至抛弃，造成了严重的资源浪费。

而在另一方面，在大量使用四川矿的情况下，包头矿的用量减少，使得目前包头混合型稀土矿的实际回收利用的稀土还不足开采量的10%，另外的90%以上的稀土资源进入尾矿库保护性堆存，堆存量已经超过千万吨(REO)。但是，由于选过稀土和未选过稀土的尾矿并没有分别进行堆存，稀释贫化严重，特别是管理不善造成当地众多小选厂选矿污水和其它废水的大量排放，对未经选稀土尾矿的污染十分严重，为今后的利用人为地设置了巨大的困难。

南方离子吸附型稀土矿的过度开发造成的乱采滥挖、采富弃贫、采易弃难、丢矿压矿等资源浪费现象大量存在，由落后的、大搬山式开采和池浸提取工艺造成植被破坏水土流失和环境污染问题也十分严重。后来，在一些矿山推广采用先进的原地浸矿技术，资源利用率有很大提高，但由于原地浸矿技术的应用需要一定的地质条件，并非所有的离子型稀土矿都适合。因此，池浸作业在南方的许多离子型稀土矿山依然存在，该工艺所造成的环境污染资源浪费现象在整体上讲并没有从根本上好转。据有关材料，目前离子型稀土矿采用原地浸出工艺的企业只占20%，资源利用率在70%左右，而采用落后的池浸提取工艺的企业却占80%，资源利用率不足40%，有的甚至只有25%。

3.产业集中度低，产品趋同率高，缺乏市场竞争力

目前，全国有重稀土矿山企业20家，其中，中型1家，小型18家，小矿1家;轻稀土矿山企业104家，除了包钢稀土1家为特大型外，还有中型企业6家，小型55家，小矿42家。稀土冶炼分离产业集中度更低。全国稀土冶炼分离总能力虽已达到20万吨，但分离厂的数量也达到120多家，单厂稀土冶炼分离能力只有1300吨/年。其中，REO分离能力超过5000吨/年的仅有6家，超过或者接近2000吨/年的约有13家，大部分企业的REO分离能力为500-1500吨/年。绝大部分分离厂的设备和控制水平低，单台设备生产能力小，科技开发力量薄弱，产品品种单一且互相雷同，产品收率平均低于国外先进水平3～5个百分点，成本高，产品批量小，质量均一性差，质量不稳定，还常常与大厂争原料抢市场。

4.出口过量，竞争无序，价格失控

我国稀土产品出口量占世界出口总量的80%以上，本应具备调控国际市场的能力，但由于多头出口，互相压价竞销，价格忽高忽低，难以控制。长期以往，一些稀土产品销售价格大幅下降，还必须贱卖。例如，20年前荧光极氧化钇售价是80-100美元/公斤，现在只卖10美元/公斤;20世纪90年代中期氧化钕外销价约18美元/公斤，现在只卖7美元/公斤。稀土产品出口的无序竞争，导致战略资源流失，企业和国家的经济利益也遭受严重损失。

5.稀土产品出口管理的不科学，稀土配分的差异性特点被错误地利用，造成大量宝贵的稀土资源在开发中被严重浪费

我国南方和北方稀土资源尽管在稀土成分上有很大差异性，稀土配分差别分大，但各种稀土元素均有一定的含量，也就是说，南北方稀土资源在稀土成分上有一定的互补性，而在某些情况下，这种互补性还很强。例如，包头矿的稀土配分为(超过或接近5%，下同)：La2O327.22%，CeO248.73%，Pr6O115.31%，Nd2O316.63%，离子型稀土的江西龙南矿的稀土配分为：Gd2O35.69%，Dy2O37.48%，Er2O34.26%，Y2O364.1%，而江西寻乌矿的稀土配分则为：La2O329.84%，CeO27.18%，Pr6O117.14%，Nd2O330.18%，Sm2O36.32%，Gd2O34.21%，Y2O310.07%。

但是，由于稀土生产和出口管理的不科学，制度设置不合理，并未按照各类稀土矿床的稀土配分与市场需求安排生产量，也未按照实际产品的可供应量安排出口，出口配额安排的简单化与无计划性，出现“市场价格高利润大的，大家就一窝蜂地拼命生产拼命出口，市场价格低利润小的，就无人愿意出口愿意生产”的现象，结果，高价格维持不了几天就会急剧回落。就这样，中国的生产商和出口商为追逐利润总是被外商牵着鼻子跑，而置国家利益于不顾，稀土品种因无人问津而只能当土卖。稀土出口配额制度形同虚设。

四、我国对稀土矿资源开发利用管理现行政策

国家在1991年将离子吸附型稀土矿列入保护性开采的特定矿种。近年又采取控制稀土矿产开采总量、稀土生产总量和减少出口总量等一系列的宏观调控措施。例如，国土资源部1999年5月发出通知，对稀土等8个矿产暂停颁发采矿许可证;稀土矿产品的生产正式纳入我国矿产资源规划范畴，2005年公布了被允许开采稀土矿产的企业名单，从2006年开始下达稀土矿产品开采总量控制年度生产指标及其分省指标;在控制稀土出口方面，国家早在上世纪90年代初就对稀土产品出口实行配额管理。2004年国家有关部门共同制定并发布《稀土产品出口目录》，在2005年取消稀土冶炼分离产品出口退税政策与加工贸易政策后，又在2007年初出台对所有稀土冶炼分离产品征收10%出口关税的政策。为了严格控制稀土矿产品的生产，并考虑到多方面的因素，经国务院批复的《2008—2015年全国矿产资源规划》将稀土矿产品2010年和2015年的开采总量控制调控目标分别被确定为12.2万吨与14万吨，国家的重点矿产开采总量控制调控措施实际上已经覆盖全部稀土矿产，而不是仅仅限于南方的离子吸附型稀土矿。总的看来，这些政策措施是很有成效的，稀土产品价格大幅度上涨，企业经济效益普遍好转，达到了限产保价的规划目标。

五、政策建议

我国稀土矿产存在着严重的生产过量和出口过多与不合理等方面的问题，需要从整个稀土资源统配的角度，加以统筹考虑，妥善安排生产和出口，妥善解决这些深层次问题。有人认为要禁止出口。我个人认为，既无必要也不可能。稀土资源与其用量相比，在世界上并不稀，也不缺，许多国家都有丰富的稀土资源。即使象离子吸附型稀土矿，在巴西、印度与澳大利亚这些地处热带的国家，也完全具有相同的成矿地质条件，找到这类稀土矿也并非难事。稀土矿产的采选与分离技术并不复杂，比如俄罗斯和美国，这些国家要想掌握稀土的采选与分离技术，我看是易如反掌。中国之所以从诸多稀土资源大国中脱颖而出，并击败对手成为世界稀土第一生产大国与出口大国，关键在于我国掌握了成本较低的开发技术，稀土生产成本也较低。出口过多，固然造成了宝贵稀土产品的价格过低，造成了稀土资源的大量流失，但如果出口过少，或者禁止出口，势必会促使世界其他稀土资源大国对其国内稀土资源的开发。而且，由国家宣布禁止稀土出口，也不符合WTO规则。


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