在苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，合适的球料配比可促进粉末的破碎和细化。当球料比过大，由于磨球碰撞过于激烈，势必造成球磨温度的升高，增加了粉末的冷焊与回复的过程，同时球磨过程中能量消耗急剧增大，磨球的磨损和消耗增大，不利于球磨的进行。以下通过表格数据分析不同球料配比对白钨精矿分解率的影响。

表1-1 不同球料配比对白钨精矿分解率的影响

由以上表格数据可知，球料比的增大，粉碎、活化效果不断增强。当球料比提高至12:1时，白钨精矿分解率达到最高（98.53%）。但当球料比进一步增加，超细粉表面能量积聚越来越多，由于比表面积、表面能的增大，超细粒子极易发生二次团聚，分解率有所下降。

综上所述，选择最佳的球料比为12:1，活化后焙烧得到的白钨精矿的分解率98.53%。


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在苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，不同球径磨球活化效果不同。球径大，则每次碰撞时球传给粉料的能量大，有利于粗粉的迅速细化。小球携带的能量小，磨粗粉时的细化效率要比大球低。但，因其碰撞点多，捕捉细小粉料的几率较大，研磨作用强于大球。故对于细小粉料，能量小但数量多的小球的粉碎效果比大球更为突出。以下通过表格数据分析不同大小球配比对白钨精矿分解率的影响。

表1-1 不同大小球配比对白钨精矿分解率的影响

从以上表格数据可以看出，随着大小球配比的减小，白钨精矿分解率线提高后降低。其中当大球：小球=1:8时，出现一个峰值（分解率达到93.39%）。大球与小球配比减小，粉末受到的碰撞粉碎活化效果变差，相应的分解率降低。

综上所述，大小球的配比对于强化活化效果，存在一个中间最佳值，选择最佳的大小球配比为1:8，活化后焙烧得到的白钨精矿分解率为98.39%。


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在苏打热解白钨精矿制取钨酸钠的过程中，球磨转速是影响活化效果的一个主要因素。随转速的增大，磨球做抛物线运动的比例增大，促进了粉末的细化过程。然而，进一步提高转速，虽然为磨球与粉末颗粒随着球罐公转提供了更大的可能性，但是同时也将造成细化、活化效果的下降。以下通过表格数据分析不同球磨转速对白钨精矿分解率的影响。

表1-1 不同球磨转速对白钨精矿分解率的影响

从以上表格数据可以看出，在球磨的过程中，转速的提高，活化效果呈现先增强后降低的趋势。当球磨转速＜100r/min时，转速的提高，球磨撞击次数增加，强度增强，活化效果加强；当转速＞100r/min时，磨球与粉末颗粒随着球罐公转提供了更多的可能性，同时碰撞加剧导致温度升高，易导致分散介质-乙醇挥发。剩余不多的乙醇起到凝聚粉料的作用，反而会促进结块的形成，造成干磨、粘附罐等现象，使得细化、活化效果下降。

综上所述，选择最佳的球磨转速为100r/min，以该转速火化后焙烧得到的白钨精矿分解率达到98.1%。


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随着科学技术日新月异的发展和装甲防护技术水平的不断提高，对弹用高密度钨合金的要求越来越高，尤其是要求在保证高密度的前提下兼有高的强度和良好的韧性。因此，如何提高和改善高密度钨合金形变强化后的强度和塑性是当前的重要研究方向。

钨合金的强化机制主要有固溶强化、弥散强化、沉淀强化和界面强化等。固溶强化的元素主要有Re，Mo，Nb，Ta，Ir等。钨合金中的Mo，Ta，Re，Nb，Hf，V和Cr等元素具有与w 相同的体心立方晶格；它们可以固溶于w，也可以在一定程度上固溶于粘结相中，从而达到对钨基重合金的固溶强化，其中Hf的强化作用最大，其次为Ta、Nb和Re。

弥散强化包括直接强化和间接强化，直接强化主要来源于位错与弥散颗粒的相互作用，而间接强化主要是由于高密度位错网组成的亚晶粒相互作用提高合金的强度。界面强化主要是优化晶界(提高晶界强度或减少杂质在晶界的偏聚)，而且若在界面上形成固溶体，可增强界面结合力和提高材料强度。另外，由于具有良好的界面，粘结相可通过界面将应力传递给钨颗粒，可有效地减轻粘结相的承载力，使粘结相和基体协调变形，减少沿晶裂纹的发生，从而提高材料的强度。沉淀强化方法有抑制沉淀相析出强化，第二相析出强化和钨弥散强化3种。抑制沉淀相析出是改善和提高钨合金性能的有效方法，一般采用固溶+淬火的热处理工艺来避免沉淀相析出，同时抑制杂质元素在界面上偏聚，以获得较洁净的钨／基体界面。在W-Ni—Fe高密度合金中添加少量Co可增强基体相对钨颗粒的润湿性，使钨颗粒表面更加圆滑，更加有利于塑性变形，更能提高合金的钨颗粒与基体相之间的界面结合强度，从而提高合金的强度和延伸率。同时，加入的Co，在液相烧结的初期，优先与铁和镍形成熔点低、流动性好的共晶，很好地促进组分原子在液相中扩散，从而加速液相烧结的进程、细化合金的显微组织。


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