在一般金加工中，采用硬质合金刀具进行切削加工时，一般都是不用冷却液的。这是因为刀具硬质合金的硬度大(HRC90左右)，允许工作温度高(可达1000℃)，在切削过程中，不用冷却液不影响切削加工，再加上硬质合金对骤热的敏感性较强，使用切削液往往会导致崩刀。因此，不必用切削液进行冷却。

但是，在切削加工中，硬质合金刀具的干切削，会使工件温升较快，容易产生热变形，直接影响到工件的精度。不用冷却液，切削过程的阻力较大，消耗的功率较多，会造成刀具的磨损增加，刀具的消耗增大。硬质合金刀具采用冷却液，不只是对刀具保护，更主要的是提高了加工的粗糙度和加工精度。因为在油基性切削液冷却的过程中，也对刀具和工件加工部位进行润滑，使表面加工质量有较大的提高。

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切削速度对钢的表面质量有较大的影响，据研究，其最佳切削速度为500～800m/min。目前，涂层硬质合金、金属陶瓷、非金属陶瓷、CBN刀具均可作为高速切削钢件的刀具材料。其中涂层硬质合金可用切削液。用PVD涂层方法生产的TiN涂层刀具其耐磨 性能比用CVD涂层法生产的涂层刀具要好，因为前者可很好地保持刃口形状，使加工零件获得较高的精度和表面质量。

金属陶瓷刀具目前占市场份额较大，以 TiC-Ni-Mo为基体的金属陶瓷化学稳定性好，但抗弯强度及导热性差，适于切削速度在400～800m/min的小进给量、小切深的精加工：用 TiCN作为基体、结合剂中少钼多钨的金属陶瓷将强度和耐磨两者结合起来，用TiN来增加金属陶瓷的韧性，其加工钢或铸铁的切深可达2～3mm。

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硬 质合金刀具使用铸铁材料时，对铸件，切削速度大于350m/min，称为高速加工，切削速度对刀具的选用有较大影响。当切削速度低于750m/min时， 可选用涂层硬质合金、金属陶瓷：切削速度在510～2000m/min时，可选用Si3N4陶瓷刀具；切削速度在2000～4500m/min时，可使用 CBN刀具。

铸件的金相组织对高速切削刀具的选用有一定影响，加工以珠光体为主的铸件在切削速度大于500m/min时，可使用CBN或Si3N4，当以 铁素体为主时，由于扩散磨损的原因，使刀具磨损严重，不宜使用CBN，而应采用陶瓷刀具。如粘结相为金属Co，晶粒尺寸平均为3µm，CBN含量大于 90%～95%的BZN6000在V=700m/min时，宜加工高铁素体含量的灰铸铁。粘结相为陶瓷(AlN+AlB2)、晶粒尺寸平均 为10µm、CBN含量为90%～95%的Amborite刀片，在加工高珠光体含量的灰铸铁时，在切削速度小于1100m/min时，随切削速度的增 加，刀具寿命也增加。

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在使用冷却液进行切削时为防止崩刀应注意的事项如下：

选用含有抗磨添加剂的油基切削液一 是选用含有抗磨添加剂的油基切削液。油基性切削液的热传导性能比较差，对刀具的骤冷性危险比较小，且油基性切削容易附着在刀具上，对恒定刀具温度，不至产 生骤冷性变化。二是要均匀地冷却刀具。冷却液对刀具的冷却要保持均匀，以免造成刀具忽冷忽热，产生崩刀。三是要全过程冷却。在开始切削之前，最好预先打开 切削液，在切削过程中，冷却液不能中断，必须全过程进行冷却。特别是在高速切削中，须采用流量较大切削液，直接喷淋至切削区，让刀具全部淋入切削液，以免 造成刀具因受热不均匀，而产生崩刀。

在普车上加工精度较高的轴类时，为了减少工件的热变形，提高加工的精度，在粗车时，采用干切削。而半精车和精车时，都 采用冷却液全过程进行冷却。这样能够保证加工轴不受热胀冷缩的影响，保证加工的精度。因为精车时切削力小，发热量也相对小些，也可采用水基冷却液。自动车 床是采用专用的硬质合金刀具，为使加工过程减少刀具磨损，保证加工零件的精度，在加工全过程中都是采用油基性冷却液，开车即开冷却泵，刀具切削全过程切削 都在冷却液的保护下进行。


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绝对温度不为零的物体都存在红外辐射，物体的红外辐射由两个因素决定：物体表面材料的发射率以及物体表面的温度。物体的红外发射率(也叫比辐射率)是指该物体在指定温度T时的辐射量与同温度黑体的相应辐射量的比值。发射率越大，表明该物体的辐射能力越强。在物体温度一定的情况下，物质表面的发射率越大，其红外辐射能力也就越强。就目前情况而言，所能见到的材料，其发射率基本上都是固定的，各类介质的发射率较高，金属等良导体的发射率较低。在许多情况下，需要控制目标的红外辐射：如卫星的热控制、建筑物的节能、太阳能的利用、保温、军事目标红外辐射的控制等。如果能控制目标的红外发射率，就能很好地控制目标的红外辐射。进而言之，如果能用某种方式对发射率进行动态调节，就可以随时改变目标的红外辐射特性，目标可以做成随外界环境变化的“红外变色龙”，其应用范围可以得到极大的扩展。目前国内外有些研究工作已经涉及到了物质发射率的控制，与此类似的研究中，研究电致变色器件的工作更多，主要集中在可见光波段。

从电磁场基本理论出发，可知道材料的发射率与材料的折射率具有密切的关系，同时又与材料中载流子的浓度有关。当材料中载流子的浓度发生改变时，材料的发射率也将发生变化。通过对WO3中载流子的注入和抽取，可发现WO3薄膜红外光谱反射率的变化。通过改变薄膜中载流子的浓度，可对材料的红外光谱反射率和发射率进行调制。薄膜中载流子的浓度可通过一些电化学的手段加以控制，目前这种控制只能在实验室中进行。具有实用功能的器件应该是全固态电致变发射率器件，可通过多层膜复合的手段制备完成，这是未来电致变发射率器件的发展方向。

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工业上一般以黄色氧化钨或蓝色氧化钨为原料,采用氢还原法生产钨粉及碳化钨粉.但这样获得的钨粉及碳化钨粉粒度较大,分布较宽,严重影响了硬质合金的质量.因此,,在保证粉末纯度的前提下,超细晶粒硬质合金用钨粉、碳化钨粉的技术质量关键就是粒度的超细化与均匀化。内在还原法获得大比表面积纯相蓝色氧化钨,其内在还原钨酸盐(intramolec-ularlyreducingtungstate,IRT)就是钨酸肼。

用肼与草酸作为添加剂制备了草酸钨酸肼复合盐,并以此作为前驱物制备黑色氧化钨.热重分析的结果表明,在500℃时热分解已经完成.应用该复合盐在氮气保护下热分解制备了黑色氧化钨.实验研究了肼与草酸添加量对产品性状的影响.确定钨酸、肼、草酸的最佳比例(物质的量比)为1.0∶4.0∶0.5.实验发现,热分解温度、热分解时间对产品性状有一定的影响.采用最佳比例的前驱物热分解,温度为650℃,时间为30min时,所得典型产品呈黑色.温度较高时,则产品略呈深棕色,表明此时产品主含WO2相.对黑色氧化钨中NH+4的质量分数亦进行了测定,在所选择的条件下,氨钨青铜相可忽略不计.典型产品的粉末X射线衍射(XRD)图谱表明,产品主含W18O49相,WO2相较少.典型产品的比表面积(BET法)为12m2•g-1,团聚体粒度(d50)为3.68μm.

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钨有四种稳定的氧化物：黄色氧化物（WO3），蓝色氧化物（WO2.90），紫色氧化物（WO2.72）和棕褐色氧化物（WO2）。

三氧化钨是柠檬黄色的晶体粉末，密度为7.2~7.4g/cm3，熔点约为1470℃，沸点在1700~2000℃之间，高于800℃时显著升华，三氧化钨生成热202.8卡/mol，钨酐能微溶于水（0.2g/L），不溶于除氢氟酸以外所有的无机酸中。钨酸容易溶于苛性碱溶液（NaOH或KOH）和氨水中，形成钨酸盐[NaWO4、K2WO4和(NH4)2WO4]。在氨溶液中三氧化钨溶解缓慢，加热到高温时溶解更慢。三氧化钨容易被各种还原剂还原。在常温下，甚至少量的有机物便能使其还原，并改变其颜色。但在空气中加热时又恢复原来颜色。在700~900℃时，三氧化钨很容易被氢、一氧化碳和碳还原成金属钨。

二氧化钨是一种巧克力粉末，密度为10.9~11.1g/cm3，沸点约为1700℃，生成热134千卡/mol，在575~600℃时氢气还原三氧化钨生成二氧化钨。二氧化钨在水、碱溶液、盐酸和稀硫酸中都不溶解。硝酸能将二氧化钨氧化成高价氧化物。二氧化钨在空气中很快地被氧化成三氧化钨，在氧化氮中加热到500℃时变成蓝色氧化物。在1020℃进，二氧化钨可被碳还原成金属钨。

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棕色氧化钨是一般的工艺过程是将仲钨酸铵在500℃左右的空气中焙烧成三氧化钨,或在450℃左右的氢气中轻微还原成蓝色氧化钨。制作白炽灯灯丝的钨丝需要在三氧化钨或蓝色氧化钨中掺入少量的氧化钾、氧化硅和氧化铝，三者用量总和不超过1%,这就是巴兹在1922年发明的钨丝掺杂工艺。经过掺杂处理的钨的氧化物用氢气还原成金属钨粉。还原过程一般分两步进行:第一步在630℃左右还原成二氧化钨（棕色氧化钨）,第二步在820℃左右还原成金属钨粉。两步还原的目的是使掺入的钾充分发挥作用和控制粉末粒度。这样取得的掺杂钨粉再在一种特制的模子中压制成细长的方条。把方条在氢气中通电，用自电阻加热(温度达3000℃左右)的方法进行烧结，烧结后钨条的密度可达到理论值的85%以上。这种钨条便可以用旋锻方法加工成直径为3mm左右的钨杆,然后进一步用模子拉拔的方法加工成各种不同粗细的钨丝。例如220V、15W的白炽灯用的钨丝直径约为15µm，而10000W的溴钨灯用的钨丝直径约为1.25mm。更细的钨丝如220V、10W的白炽灯钨丝直径约为12µm，则要采用电解腐蚀的方法来制作。

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硬质合金刀片裂纹可采取下列方法检查：

1. 将样品用煤油清洗干净，10~45倍的显微镜检查。

2. 取65%的煤油，30%的变压油和5%松节油，调制成溶液，于其中加入苏丹红。然后将欲检查的刀具放入溶液中浸泡10~15分钟。用清水洗净。涂上一层高岭土，烘干后检查表面。如刀具上有裂纹，溶液的颜色会在白土上显示出来。

3. 紫外线作用下的荧光液发光检查法。荧光液系一份变压油、两份煤油和0.03~0.05%的金绿色萤石（CaF2）组成，紫外线光源系由水银石英灯通过放大镜获得。有裂纹时，荧光液就会发出黄绿色的光亮。

4. 超声波无损探伤。

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加热速度、冷却速度

硬 质合金刀具镶焊过程中控制快速加热时，硬质合金外层受压应力，中心受拉应力，超过容许的加热速度时，就可能会出现可见的裂纹或内部不可见的裂纹。快速冷却 时，外部出现拉应力，引起裂纹。加热过快，会使刀杆温度高于合金刀片时，则熔化的焊料润湿了刀杆而不能润湿刀片，焊接强度下降，而且产生加热不均现象。加 热过慢，则会出现相反的现象，而且又会引起焊接表面氧化的现象。不同牌号及规格的刀片的焊接加热速度是不同的，含钴量越低及规格尺寸越大、越复杂，加热速 度应慢些。高频焊接的加热速度可以调节加热功率或通过刀具与感应圈的距离来调节焊接后的冷却速度对焊接裂纹的产生也有非常明显的影响。特别是冷至300℃ 以下时，快速冷却会迫使刀杆急剧塑性变形而使刀片产生裂纹。大体上说，刀片冷却速度较容许的加热速度低8倍左右。焊接好的刀具应置于200℃～300℃炉 中，保温6～8h，随炉冷却至室温。或置于干燥云母粉、石棉粉、熟石灰或类似保温材料中冷却。在秋冬季焊接时，工作环境温度应保持15℃以上，避免冷风直 接吹入，促进冷却速度过快而产生内应力。
 

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