從廢棄催化劑中回收鎢

氮氧化物的污染日趨嚴重，燃煤電廠是全國最大的大氣污染源。國家規定，污染煙氣需要脫硝達標才能排放。SCR是國內外的主流脫硝技術，占煙氣市場的90％以上，是技術最成熟的一種煙氣脫硝技術。

SCR的基本原理是在金屬氧化物的作用下，以液氨或者尿素作為還原劑，利用鍋爐出口280‑450℃的煙氣溫度，有選擇性地將其中氮氧化物還原，形成無污染的氮氣和水。SCR工藝的核心是催化技術，其中以釩鎢鈦基催化劑使用最廣泛。

催化劑價格昂貴，占脫硝成本的40%‑50%，其壽命約2‑3年。失效後的催化劑只有20%左右的催化劑具有再生價值。需要指出的是，再生後的催化劑的性能與壽命都會明顯下降，且催化劑再生次數有限，對於機械壽命到期的催化劑將無法再生，最終都會成為廢棄催化劑，廢棄的釩為有毒物質，如不進行處理，會嚴重污染環境。因此，SCR廢棄催化劑的綜合回收利用從經濟利益的角度與環保的角度都是非常重要的。

廢棄催化劑的回收鎢可以通過下述方式進行，首先對廢棄催化劑進行簡單的清洗除去表面附著的灰塵等雜誌，鈉化焙燒將酸性氧化物成鹽，用水提取後進一步分離得到釩鎢等金屬氧化物。由於廢棄催化劑中鎢元素含量較多且價格高，因此鎢組分的回收意義重大。其具體的操作包括以下工藝步驟：

（1）沖洗研磨：廢棄催化劑用水或弱鹼溶液沖洗，除去表面灰塵與顆粒雜質，80‑120℃乾燥後研磨粉碎至100‑300目;

（2）煆燒：取步驟（1）所得研磨後的廢棄催化劑，在600‑800℃下煆燒2‑5h，除去有機物並使其充分氧化，然後與碳酸鈉混合，混合品質比例為廢棄催化劑:碳酸鈉1‑20:1，研磨至100‑300目後在600‑800℃下煆燒6‑10h；

（3）萃取：取步驟（2）灼燒後的廢棄催化劑用水浸沒後在室溫下攪拌3‑6h，過濾，用萃取液萃取濾液，萃取液按N235萃取液:仲辛醇:煤油體積比為1‑2:1‑2:7混合配製而成；然後再用以待萃取液體積計，體積分數為15%‑30%、品質濃度為10%‑34.7%的氨水反萃有機相，得到水相；

（4）二次煆燒：將步驟（3）氨水反萃後所得水相蒸幹，在600‑800℃下煆燒殘留物1‑2h，得到黃色固體，即得產品從選擇性催化還原脫硝催化劑中回收的鎢組分。

上述工藝可以將催化劑中的三氧化鎢與其他酸性金屬氧化物進行分離，有選擇性的提取其中含有的鎢元素，同時不對其他金屬元素的回收產生影響，並且基本上可以做到鎢組分的回收。

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