粉狀鎢酸制取工藝

在鎢的冶煉工藝中，為了提高浸出率，一般採用高壓浸出，萃取法和離子交換法來提高鎢的回收率。

只是，高壓設備技術要求高，難於維護保養;國內的鎢冶煉工藝取得成功的萃取法和離子交換法雖然改革了經典工藝，但萃取前，鎢酸鈉堿液必須去除溶液中大量的磷、砷、矽等雜質，其中的堿未得到回收，且需大量的酸去中和;萃餘液又要用堿去中和酸和除去有機物才能達到排放要求。這樣，就拉長了流程，降低了經濟效益，離子交換法交換容量小，且不能除鉬和回收堿。

為了克服上述缺點，有學者研究出一個既能生產鎢酸，又能生產仲鎢酸銨的工藝，該工藝方法簡單，設備易得,其主要內容如下：

1.備料：

該工序的主要任務是：將通過選礦富集的鎢精礦在磨礦設備中磨細，使礦粉細微性為，-300目＞90%;

2.堿煮：

該工序所用的設備為堿煮罐，即將符合要求的鎢精礦加入堿煮罐，同時通入工業燒鹼，在80～105℃的溫度下進行高堿常壓浸出，其固∶液＝1∶2～3，即按1噸精礦配2～3立米堿液。這是提高浸出率的有效方法。同時，由於結晶母液的返回使用，使堿得以充分利用。保持堿的用量為理論量的120～150%，浸出效率可達97-99%，渣含不溶WO₃，一般為3%左右，明顯優越於低堿浸出（渣含不溶WO3一般＞7%）;

3.濃縮工序：

濃縮是在耐鹼反應罐中進行的，採用蒸汽加熱。濃縮結晶所處理的鎢酸鈉酸液含WO₃一般為150～250克/升，一般控制母液中游離NaOH濃度為400～430克/升，濃縮完畢後，冷卻至40～60℃，離心過濾，以產母液泵至堿煮工序使用，其鎢酸鈉晶體送溶解工序處理;

4.溶解工序：

鎢酸鈉晶體在溶解槽內進行溶解，用去離子水做溶解劑，室溫操作，控制溶液的比重為1.30～1.45，用酸沉母液調pH7～9，靜置後，自然過濾，以分離SiO₂、Fe等雜質。其中，99.5%以上的WO₃轉入溶解液，大部份SiO₂以及絕大部份鐵被除去。

5.酸沉工序：

酸沉是將過濾後溶液通入反應器，同時加酸，加熱，控制用酸量，在95℃以上保溫1.0～2.0小時後，趁熱過濾得鎢酸。鎢酸用0.5%的鹽酸和0.5%的硝酸分別洗滌，然後離心過濾，得產品鎢酸。它呈桔黃色、鬆散、粉狀、烘乾後也不結塊。酸沉母液含WO₃ 一般在1克/升左右，最低可降至0.42克/升，其中的一部份可返回調溶液的pH，一部份可加石灰中和，回收WO₃後排放或生產付產品氯化鈣。鎢酸沉澱率一般可達99%以上。

和傳統工藝相比，本工藝操作簡單，堿耗少，回收率高，成本低，從鎢精礦到粉狀鎢酸，收率可達97%以上，所得鎢酸銨溶性好，既可以粉狀鎢酸的形式直接銷售，又可往下制取仲鎢酸銨。

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