鎢冶煉萃取法回收氨氮

目前，在鎢冶煉中採用蒸發結晶法回收氨制取氯化銨，實現氨氮迴圈利用，現有技術存在著氨氮回收率低、蒸發結晶能耗大、成本高等不足。回收率低勢必造成工作環境差、廢水難於達標排放。 同時，隨著石油的價格不斷上漲，蒸發回收的成本也將會越來越高。 因此，研發出一種低能耗的回收工藝來替代目前的蒸發結晶工藝意義十分重大。

針對現有技術普遍採用蒸發結晶回收法存在的不足，有學者提供一種利用萃取吸收在鎢冶煉中治理氨氮的方法，以進一步提高氨氮回收率，改善工作環境和降低生產成本。其步驟如下：

第一步，萃取：將蒸發回收的稀氨水加入有機相萃取劑進行萃取銨根離子NH⁴⁺，有機相萃取劑按品質百分比由80%煤油和20% P507配製而成，氨水中的游離水和氫氧根離子進入萃余液水相中， 從而實現銨根離子與氫氧離子的分離和游離水的排放；萃餘液部分為乾淨工藝水，實現無害排放；

第二步，反萃：在萃取後的有機相中加入工業濃鹽酸進行反萃，反萃後重相為氯化銨，氯根濃度175～200g/L，分層在底部，從下部出料閥排除；輕相含P₅0₇有機相經洗滌後進入下一週期迴圈萃取使用；反萃液氯化銨溶液進行氨吸收，吸收後混合液中氯根濃度 175～200g/L；氨水濃度110g/L返回鎢冶煉離交流程當解析劑；

第三步，洗滌：在反萃後的有機相中加入0.5%有機相體積的無 鹽水進行洗滌，確保有機相殘餘的氯化銨盡可能排出，以免影響下一週期的作業；減少氯化銨進入下一週期的水相中，污染排放工藝 水。洗後液為氯化銨溶液，連同上一步反萃液（氯化銨溶液）一起進入氨吸收。洗滌後的有機相萃取劑P₅0₇進入下一週期迴圈使用。

上述方法結合鎢冶煉中對氨氮的成分的不同需要，即：一定濃度的氨水（NH₃•H₂O），結合一定濃度的氯化銨(NH₄Cl)作為解析劑在鎢冶煉離子交換中的應用。採用萃取與吸收相結合盡可能將鎢冶煉過程產生的氨水中的銨根離子進行萃取回收；反萃得到一定濃度的氯化銨液體對流程產生的氨氣進行有效吸收，最終得到滿足工藝要求的一定濃度氯化銨和氨水混合液作為解析劑，實現氨氮在流程中的閉路迴圈利用,從而降低成本，節約資源，保護環境。

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