電感耦合等離子體原子發射光譜法測定鎢精礦中錫含量，首先確立了堿溶分解試樣，通過鐵和錫的共沉澱，將鎢錫分離，再用儀器測定而成的。

在測定的過程中，錫可通過鐵或鈹作為載體共沉澱，從而在鹼性環境下與鎢等元素分離。為了選擇是用鐵還是鈹作為載體，選擇試樣A（含錫0.25%）與試樣B（含錫0.46%）分別加入鐵和鈹，實驗測定後結果見下表：載體的選擇實驗（%）

從以上表格數據可以看出，鐵和鈹作為載體，都能很好地與錫共沉澱，結果一致，但因為鈹及其化合物具有劇毒，試驗中應慎用，故實驗選擇鐵作為載體。
 

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電感耦合等離子體原子發射光譜法測定鎢精礦中錫含量，首先確立了堿溶分解試樣，通過鐵和錫的共沉澱，將鎢錫分離，再用儀器測定而成的。

在測定熔融過程中，樣品處理方法的選擇分別實驗了鐵坩堝、剛玉坩堝。鐵坩堝本身可作為載體承載錫，但集體濃度過大，對錫的測定有干擾，實驗發現堿融浸取酸化後，加入氨水與鐵共沉澱，將其用慢速濾紙過濾，若直接用熱鹽酸洗液將沉澱洗下，其標準回收率為70%-90%，說明採用此方法錫溶解不完全。剛玉坩堝則解決了這個問題，用過量氧化鈉熔融可以將試樣完全打開，同時不存在基體濃度大的問題，回收率在95%以上，效果較好。故實驗時樣品處理方法採用的是剛玉坩堝加以操作。

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錫是自然界中一種常見的元素，在日常生活中也有著廣泛的應用，但是在鎢精礦中，錫是一種有害且較難去除的雜質，即使是微量錫的存在也會對鎢產品的機械性能、物理性能有嚴重的影響，所以錫在鎢精礦中的含量會影響後續鎢的冶煉。因此，對錫的準確測定是一個重要的研究課題。

電感耦合等離子體原子發射光譜法測定鎢精礦中錫含量，首先稱取0.2g試樣於剛玉坩堝中，倒入適量過氧化鈉，在電爐上脫水後放置750℃馬弗爐中熔融約15min，取出冷卻。在400mL燒杯中倒入100mL水，將坩堝置於燒杯中，待劇烈作用停止後，取出坩堝，先用水沖洗坩堝外壁，用滴管吸取約2mL鹽酸，沖洗坩堝。在燒杯中加入30mL鹽酸，使其酸化，滴加2mL氯化鐵溶液，攪拌均勻，略加熱取下，滴加氨水至沉澱不再析出，過量3mL。加熱至略沸，取下，用定量中速濾紙過濾，用熱的2%氨水洗液洗滌燒杯2次，沉澱3次，再用水各洗滌1次，濾幹。取下沉澱至原燒杯中，加入30mL硝酸，8mL高氯酸放置電爐上加熱至體積約3mL，取下稍冷，用水吹洗杯壁，加入20mL鹽酸，加熱溶解完全，取下，定容於200mL容量瓶中，混勻。將分析試液與標準系列溶液同時進行氬等離子體光譜測定即可測定鎢精礦中錫含量。

電感耦合等離子體原子發射光譜法測定鎢精礦中錫含量方法，具有分析速度快，受干擾小，線性範圍寬，靈敏度高等優點，且能多種元素同時測定等優點。
 

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在現今白鎢精礦選礦的過程中，礦漿鹼度降低，含硫礦物未受到強烈抑制，致使主幹流程中硫化礦系統鉍硫混浮作業硫很難回收乾淨，最終使得白鎢精礦雜質硫的含量居高不下，影響了白鎢精礦的銷售和經濟效益。為解決這一問題，研究表明酸浸前白鎢精礦中鎢很難消泡及控制鎢的上浮，而酸浸後脫硫效果較好。

為提高白鎢精礦的品質，首先將白鎢精礦放置攪拌桶內，同時加入調整藥劑CuSO4、BLR、水玻璃、Na2S、丁基黃藥和松油醇充分攪拌均勻。酸浸後白鎢精礦中取得，白鎢精礦品位為65.35%，含硫1.44%。

在實驗的過程中，主要採用調整劑BLR和松油醇進行白鎢精礦反浮選脫硫，便可基本解決了白鎢精礦含硫超標的問題，該方法經濟效益顯著。


 

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鎢精礦預焙燒分離鎢錫工藝，是將鎢精礦經過氧化預焙燒，使得Cu2、Fe、Sn、S4所含流化狀態的錫就可以轉化為SnO2，錫的浸出率由5.96%下降至1.05%，從而分離鎢錫。

在預焙燒的過程中，受到一些因素的影響，例如：溫度、堿濃度、焙燒時間。

1：溫度。在預焙燒處理的過程中，隨著反應溫度的提高，錫浸出率亦逐步提高，當溫度高於140℃時，這種變化尤其顯著，因此鎢精礦預焙燒分離鎢錫工藝適宜在較低的溫度下進行；

2：堿濃度。在預處理的過程中，隨著堿濃度的增大，浸出率總體上也增大，但是，增大的幅度不大，當溶度為100g/增大到500g/L時，錫浸出率從2.70%上升至5.36%。因此，相對來說堿濃度對鎢精礦預焙燒分離鎢錫中錫浸出率影響不大；

3：焙燒時間。在操作選擇的時間範圍內，隨著焙燒時間的延長，鎢精礦中錫的浸出率總體呈下降的趨勢。在不同的焙燒階段，錫浸出率下降趨勢的程度亦不同。當焙燒時間小於1h時，錫的浸出率降低最為明顯；當焙燒時間超過1h後，錫浸出率的下降就變得極為緩慢。這種規律可能與錫硫化物的氧化速度有關，即錫的硫化物在高溫時，氧化成SnO2的速度很快，以至於焙燒時間不到1h時就基本完成氧化過程。


 

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在鎢冶煉的離子交換工藝中，錫是即為有害的雜質之一，鎢成品中微量錫的存在，也會對其機械性能、物理性能等造成嚴重危害。隨著我國優質優質鎢精礦的日益匱乏，可供開採的鎢保有資源中錫等雜質含量越來越高，形態越來越複雜，鎢精礦下游產品仲鎢酸銨中錫超標的問題時有出現，對產品的品質造成很大的影響，可見，應採取有效措施對鎢精礦中的錫含量進行處理，以提高鎢精礦的品質。以下介紹鎢精礦預焙燒分離鎢錫工藝。

苛性鈉浸出鎢精礦時，SnO2極難浸出，浸出率接近為零，而Cu2、Fe、Sn、S4的浸出率則高得很多，在一半浸出條件下可高達40%-50%。此時，可通過鎢精礦預焙燒分離鎢錫工藝，將鎢精礦經過氧化預焙燒，焙燒溫度為700℃-800℃、焙燒時間為2h的工藝處理下可明顯降低錫的浸出率，Cu2、Fe、Sn、S4所含流化狀態的錫就可以轉化為SnO2，錫的浸出率由5.96%下降至1.05%。


 

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鐳射合成鎢精礦粉合金在過共晶Ni85Al15粉末中添加鎢精礦粉，通過鐳射加工機進行鐳射引燃燒結而成。

鐳射合成鎢精礦粉合金工藝結論：

1：未添加鎢精礦粉時，燒結合金產物抓喲有Ni3Al相、NiAl相和AlO3相，加入鎢精礦後新增了Ni4W和WO3等相，組織晶粒更為粗大，呈樹枝狀、條狀和胞狀混合相；

2：當鎢精礦粉的品質分數為0.01時，其相對密度最高為5.84g/cm3，其孔隙率最低為0.13%；當鎢精礦粉的品質為0.02時，其相對密度最低為5.62g/cm3，孔隙率最高為0.16%；

3：鎢精礦粉的加入能增加材料的硬度，且當品質分數為0.01時，其硬度達到最高的3.25.2HK；

4：隨著鎢精礦粉含量的增加，材料的耐磨性能得到提高，且當其品質分數為0.01時，其磨損率最低，達到0.27mh/mm3。


 

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粉末冶金法是最早也是最常用的製備金屬陶瓷、金屬基複合材料等先進材料的技術，其過程是將增強相硬質顆粒與金屬粉末進行機械混合，然後把混合充分的粉末壓制成坯後將其在高溫下進行燒結或者熱壓燒結，使增強相與金屬粘結相結合成一體形成金屬陶瓷或金屬基複合材料。

為了提高複合材料的硬度、強度及耐磨性能，採用鐳射合成鎢精礦粉合金，通過高能鐳射誘發自蔓延原位自生反應合成金屬陶瓷顆粒增強複合材料。在過共晶Ni85Al15粉末中添加品質分數為0.01、0.015和0.02的鎢精礦粉，通過鐳射加工機進行鐳射引燃燒結。鐳射功率為1100W，光斑直徑為16mm，燒結時間為15s，燒結製備合成鎢精礦粉合金。

該複合材料添加入鎢精礦粉，鎢精礦粉中的鎢元素是原位自生納米級複相陶瓷增強顆粒組員，對基體的硬度和耐磨有積極貢獻，而夾雜物可以作為控制自蔓延燃燒合成速率的稀釋劑，合成材料隨著鎢精礦粉含量的增加，材料的耐磨性能得到提高，且當其品質分數為0.01時，其磨損率最低，達到0.27mg/mm3。


 

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碳化鎢球的表面狀態由其內在組織性能以及研磨加工工藝所決定。燒結碳化鎢球具有高強度、高緻密度和均勻金相組織，從而是碳化鎢球具備良好的表面狀態，而研磨工藝決定碳化鎢球的最終表面狀態。

研磨中磨料的選擇對碳化鎢球的磨削起著舉足輕重的作用，直接影響到研磨速度和碳化鎢球表面狀態。在碳化鎢球的粗磨階段，可以選擇顆粒度大些的磨料，以增加研磨速度。而在最終成品研磨時，研磨液的配製對成品研磨至關重要。對於研磨各種不同要求表面狀態的碳化鎢球，都需要有相應的不同要求的研磨液。常規大生產中碳化鎢球的表面狀態一般通過研磨工藝來進行控制。同時將磨出的碳化鎢球用超聲波清洗後在顯微鏡下放大倍數參照實樣觀察表面狀態，判斷是否達到相應要求。




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碳化鎢球在燒結過後，還要經歷機械研磨加工，以達到使碳化鎢球符合規範的圓度標準、精確的尺寸以及優良的表面狀態等外觀要求。

在研磨狀態下，磨盤中碳化鎢球的運動為自轉和公轉的合成，球珠主要受到了上、下磨盤的壓力和摩擦力，以及磨料的摩擦力的作用，並逐漸磨到規定要求。為保證碳化鎢球的研磨質量，球珠從燒結研磨到成品分階段進行即為相磨、精磨和成品磨。前階段的研磨都是為後個階段的研磨作充分的準備。碳化鎢球珠在研磨時，由於受力的作用，尺寸會減小。磨盤和磨料同時受到反作用力作用，而被磨損、磨小。不同研磨階段，磨盤的要求也不同，即磨盤的槽深、槽角、槽數和槽距都將根據球徑的不同而變動，以保證研磨能順利進行，並確保碳化鎢球達到質量要求。




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