鎢絲的多模連續拉絲技術完善與改進

多模連續拉絲技術在各個企業之間的使用效能尚有較大差異,斷絲、縮絲、曲絲、色差等加工缺陷及引起的產品性能不穩定、模耗大、機頭利用率低等問題,在一些企業還比較嚴重,有待從理論上深化認識並在實踐中完善。同時,多模連續拉絲技術本身的進步沒有止境,還有進一步優化的前景。

強化原材料及生產過程的品質管理

具有全流程、規模生產的大中型鎢絲企業,在進一步穩定各中間製品品質,為鎢絲的多模連續拉絲創造更好的條件方面,仍需不懈的努力。在這些企業之外,我國現有改拉加工型的專業廠近百家,這些專業廠年產鎢絲總量達33億米以上,但在原材料(大部分為.39—0.43rAm)及生產過程的品質控制方面比較薄弱,許多廠家沒有必要的測控手段,因而在應用多模連續拉絲技術中存在較多問題。鑒此,這類企業尤其是以00.03mm以下細鎢絲為主導產品的廠家,以及生產特種鎢絲的廠家,應當配置高溫下垂試驗儀、裂紋探傷儀、抗拉強度試驗機、繞絲及螺旋加熱脆性試驗裝置等必要手段,有條件的廠家應盡可能從0.8一1.0nAn始拉,建立嚴格的過程檢測分級管理制度,從而為多模拉絲技術的有效應用提供保障。

高度重視拉絲模具的管理

成套配模技術和養護制度是多模拉絲技術的關鍵內容之一。

在制訂拉絲規範時,要合理地規定每一道拉拔後的絲徑(或絲重)允差範圍。但是,在這一許可的允差範圍內並不意味著可以隨意使用拉絲模。

目前,我國拉絲模專業生產廠家的工藝及管理方式尚不能做到模具的特性穩定一致,鎢絲廠經拉絲使用而反復修理後往往變得更為混亂。要適應多模拉絲的技術管理要求,必須特別重視修模能力的配備並加大模具儲用總量。

技術規範尚存不足設備仍需不斷改進

拉絲模序設計的重要原則之一是注重同設備塔輪速比的適配。但目前使用的多模拉絲機所謂“定型”設備的塔輪速比並不合理,例如電熱八模機型的塔輪速比(由裏向外)是:1.130/1.133/1.094/1.164/1.130/1.130/1.130

顯然,至少在第3至第3級塔輪的速比上存在缺陷,其他機型也存在類似不合理的情況。為此,模序設計和成套配模時應考慮這些實際情況,以保持拉絲過程中外力(拉力與反拉力)和運動(牽引與滑動)的相對均衡。

此外,現用多模拉絲機的溫區長度、加熱方式、模架位置、測溫系統設置、計長顯示、收放絲裝置、排絲精度和張力調節措施等方面,都存在需不斷優化、改進的地方。

應用多模連續拉絲技術並不一定要完全排斥單模拉絲形式。無滑動的單模拉絲機在拉制高表面品質的絲材方面,有著較大優越性,況且它機動靈活,同多模拉絲機結合使用,將有助於進一步提高設備的有效利用率。

研發新技術和新設備

前面曾經述及,目前許多企業工藝的制訂是適應特定機型或簡單套用,而不是設備的設計適配於工藝;配模設計採用的是傳統理論和方法。要研發多模拉絲新技術和新設備,就必須改變這種情況。

應當研究開發低滑動多模拉絲技術並研製相適應的設備。目前,在許多微金屬絲拉伸生產領域,國外已大量應用滑動拉伸新原理,採用低滑動或微滑動多模拉絲技術和設備,在降低滑動功率損耗、穩定絲材表面品質、減小拉絲塔輪磨損和提高出絲速度等方面,取得很好效果。這一先進技術值得鎢絲加工業借鑒。其基本做法是加大最後一道次的延伸係數與塔輪速比的比值,將滑動係數設定在1.1左右,其他道次的滑動係數均降低至1.0~1.01,這樣使得各級塔輪均保持有10%左右的均勻滑動率,不再出現很大的遞增性累積滑動。為適配該技術,需要在拉絲機模數(塔輪級數)的設置、塔輪的速比設計及傳動系統、整機結構等多方面創新。

應當研究開發多功能一體化的多模拉絲機及精品拉絲機。拉絲機的模數按不同企業的實際需求情況,可朝十模以上方向增加,必要時可採用多組塔輪型及雙層結構設計。發揮多模拉絲機的潛能,利用變形輪矯直原理或熱張力方法,使其具有絲材矯直功能,降低或重新分佈鎢絲的殘餘應力。開發多模拉伸一(分區控溫)一退火—矯直一成品複繞等功能一體化的拉絲機,將具有較好的實用價值。應當力戒近年間推崇粗糙簡陋型設備的傾向,專業設備廠應致力於更高水準地尋求社會合作,研發運轉精度高、工藝適應性強、可線上檢測(尤其是超高精度絲徑測量)、自動控制功能完善並穩定可靠的系列機型和精品設備。

加強潤滑技術研究

潤滑技術歷來是我國鎢絲加工業的薄弱環節。多模拉伸對潤滑劑的品質和使用管理提出了更高的要求。這一問題亟待有關生產、應用和科研單位攜手合作改進。

 

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