单向压制是最早采用的粉末压制方式，阴模与芯杆不动，上模冲单向加压。此时，外摩擦使压坯上端密度较下端高，且压坯直径越小，高度越大，则密度差也越大。故单向压制一般适用于高径比H/D≤1的制品或高度与壁厚之比H/T≤3的套类零件。

 

由于压制过程存在摩擦力，压坯沿高度方向和横截面上，密度分布是不均匀的，压坯中各处的密度不同。 

一般来讲，单向压制的压坯其中性轴和中性层在压坯下端（如果设想压坯是由无数纵向层组成的，由于横截面保持平面，说明纵向维从缩短到伸长是逐渐连续变化的，其中必定有一个既不缩短也不伸长的中性层（不受压又不受拉）。中性层是梁上拉伸区与压缩区的分界面。中性层与横截面的交线，称为中性轴）。 

为改善单向压制压坯密度分布不均的情况，可采取以下措施：

1、提高模具内壁粗糙度、光洁度；

2、加入润滑介质；

3、模具设计师降低高径比H/D。

 

凹模（阴模）固定不动，上下冲头（凸模）以一定大小方向相反的压力加压。

 

又可分为同时双向压制和非同时双向压制。阴模固定不动，上、下模冲从两端同时加压，又称同时双向压制。若先单向加压，然后再在密度较低端进行一次反向单向压制，则称为非同时双向压制，又称后压。这种方式可以在单向加压的压力机上实现双向压制。

同时双向压制：

同时双向压制压坯密度分布特点是：上下大，中间小，密度极差小于单向压制。主要是因为与单向加压相比，双向压制虽不会减少成形时的摩擦阻力，但压力的有效传递距离减少了一半，由于摩擦力作用导致压力的损失也减少了一半以上，压坯密度均匀性得意提高。

 

非同时双向压制（后压）：

采用先后加压的策略，即分为两次加压，一端先加压，另一端后加压，这种加压方式有利于压力的传递和气体的排出，压力作用时间较长，经过后压的加压的到压坯，密度的均匀性有进一步的改善。

 

一、单向压制

压制过程中阴模不动、下冲不动，仅公国上冲施加压制压力到粉体上。单向压制一般适用于高径比H/D≤1的制品或高度与壁厚之比H/T≤3的套类零件。

特点：

1、密度分布不均；

2、中性轴位置靠近压坯下端；

3、H或H/D增大，密度差增大；

4、模具结构简单，生产效率高；

5、适应高度小、壁厚大的压坯。

 

二、双向压制

双向压制时，凹模（阴模）固定不动，上下冲头（凸模）以一定大小方向相反的压力加压。根据加压是否同时又可分为同时双向压制和非同时双向压制（后压）。前者上下冲同时向粉末体施加相等的压力，后者完成一次单向压制后，再在低密度端进行一次单向压制。

特点：

1、相当于两个单向压制的叠加；

2、中性轴不在压坯端部；

3、同样压制条件下，密度差较单向压制小；

4、可用与H/D较大压坯的压制。

 

三、浮动压制

压制过程中上冲向粉末加压，下冲不动、阴模通过弹簧或气缸、油缸等适当支撑可上下浮动。压制时对上模冲加压，随着粉末被压缩，阴模壁与粉末间的摩擦逐渐增大。当摩擦力大于弹簧等的支承力(浮动力)时，阴模与上模冲一同下降，相当于下模冲上升反向压制而起双向压制的作用。浮动压制中除阴模浮动外，芯杆也可浮动，这时的密度分布同双向压制。若阴模浮动，芯杆不动，则压坯靠近阴模处近似双向压制，中部密度最低；压坯靠近芯杆处类似上模冲下移的单向压制，最下端密度最低。浮动压制适用于H/T≤6或H/D≥2的零件。

 

特点：

1、压制效果与双向压制类似；

2、压坯密度分布与双向压制相同；

3、中性轴的位置与支撑力有关；

4、便于装粉；

5、压机下部只需较小的压制和脱模压力。
 

四、拉下式压制。

又称引下式压制、强动压制。压制开始时，上模冲被压下一定距离，然后与阴模一同下降(阴模被强制拉下)。阴模下降的速度可调整，其拉下的距离相当于浮动的距离。压制终了时，上模冲回升，阴模则进一步被拉下以便压坯脱出。特点与工程与浮动压制类似，有些粉末的摩擦力小，无法实现浮动压制，也可采用这种压制方式。

 

五、摩擦芯杆压制。

压制时，阴模和下模冲固定不动，上模冲强制芯杆一同下移，且芯杆下移速度大于粉末下移速度，依靠芯杆与粉末间的摩擦力可带动粉末下移，从而可改善沿压坯高度方向的密度分布不均匀性。该方式适用于压制H/T>6-10细长薄壁零件。