白鎢精礦堿壓煮工藝改進

全球近70%的鎢資源由白鎢礦構成。目前，隨著黑鎢礦資源的不斷枯竭，白鎢礦已 成為了主要的工業原料。

20世紀80年代，中南大學李洪桂教授開發了堿熱球磨工藝，改變了“在工業條件下不可能用NaOH分解法處理白鎢礦”的看法，以及堿分解白鎢礦理論和工藝逐步成熟和進步，使白鎢精礦堿壓煮工藝逐步成為鎢冶煉工業的主流工藝，目前， 全國近95%以上的鎢冶煉企業均採用該工藝分解白鎢礦。但該法採用的設備為壓煮器，仍屬高壓設備，需帶8-15公斤的壓力才能保證白鎢礦的分解，存在一定的安全隱患，同時，生產 過程為間歇性的單釜操作，生產的規模和效率受到一定的制約。因此，急需開發新的安全、 連續、高效的鎢礦分解工藝。

為實現堿壓煮工藝的改進，有學者提出了一種處理白鎢礦提取鎢的方法，包括如下步驟：

步驟一，將白鎢礦細微性研磨至小於200目，以WO3計，所述白鎢礦中含鎢30～70wt. %。

步驟二，將研磨後的白鎢礦與固體NaOH和SiO₂混合均勻，NaOH用量為理論量的1.0～3.0倍，SiO₂用量是理論量的1.0-1.5倍。

步驟三，將得到的混合物置於高溫爐中焙燒；焙燒溫度控制在600~800℃，焙燒時間控制在1.0~3.0小時。

步驟四，對步驟三得到的焙燒物進行水浸得到鎢酸鈉溶液，其中，浸出的液固比為 2:1～5:1；浸出溫度控制在室溫至95℃，浸出時間控制在3.0~5.0小時，過濾，水洗，烘乾，得到渣中含不溶性WO₃為0.21%，分解率達99.85%。

研究表明，與現有工藝相比，通過將白鎢礦與固體氫氧化鈉和二氧化矽混合焙燒實現反應，克服了使用高壓釜存在的生產間歇操作、有一定安全隱患的問題，同時，與早期的碳酸鈉燒結法分解鎢礦相比，反應溫度低近200℃，鎢提取率提高約5%，大大降低了能耗和提高了鎢資源的利用率。

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