在壓制過程中，由於種種原因，常會產生硬質合金壓坯分層缺陷。分層主要是粉末顆粒之間的破壞力大於粉末顆粒之間的結合力導致的，具體可能是由壓制壓力過高引起的。除了壓制壓力過大之外，模具缺陷也是導致分層缺陷的重要原因。

 

1.模具磨損 

如模具在成形段磨損，在壓制過程中，已開始壓縮的粉料經磨損段出現橫向移動，重新成形，而形成裂紋和分層。

 

2.模具剛性差 

2.1如果陰模的剛性差，壓坯在壓制時向外膨脹，引起粉料側向移動，壓力釋放後，陰模回復力大，使壓坯形成層裂。上述情況嚴重時，壓坯撓曲而形成與壓制方向平行的層裂，如圖1所示。 

 

 

2.2如果芯棒的剛度不足或側隙過大，對於如圖2所示的多孔類零件，其孔口處易出現開裂並向壓坯內部延伸，這是由於在壓制過程中，芯棒側向移動使已壓縮的粉料產生側向移動而引發層裂。

 

2.3對於圖3所示的帶斜坡的壓坯，在壓制過程中，粉末側向移動就類似於模具剛性差引起的側移，將在斜坡的下端出現層裂，肉眼可看到表面起泡，輕觸可剝落 採用組合模沖時，如果間隙大模沖剛性不足或模沖支撐板的剛性不足，在壓制時模沖將產生不可控彎曲，使已壓縮的粉料產生側向移動，當應力釋放時，壓坯又將形成新的平衡，從而出現裂紋。

 

3.分層的改進措施為:

3.1 提高模具光潔度；

3.2 壓機壓力穩定且不過壓；

3.3 選用流動性和壓制性能好的原料；

3.4 採用保護脫模；

3.5 模具的剛度必須儘量高 如陰模及芯棒儘量用剛度高的硬質合金製造； 模具之間的側隙應儘量小； 在設計和製造過程中應注意控制模沖切削加工的空刀量，以免削弱其強度及剛度； 模沖的支撐板的剛度儘量高等。