硬質合金粉末具有較高硬度、耐磨性、抗變形能力等性能，這些特點使其在注射成型過程中需要更細化的工藝選擇。通過控制注射參數可在一定範圍內控制注射坯的品質。如果注射參數匹配不當，則會產生各種缺陷。同時因硬質合金的力學性能對於極小的雜質、孔洞或其它小缺陷引起的斷裂源都特別敏感,故研究工藝中各工序可能產生的缺陷及其原因,提出預防措施和解決辦法,就顯得至關重要。在這其中表面缺陷佔據了很大的缺陷比重，常見的表面缺陷有兩種：表面凹陷和表面流動紋。這兩種表面缺陷，通常是由原料和注射工藝控制不當造成的。

表面凹陷產生原因及改善措施

具體的硬質合金注射生坯表面凹陷如上圖1所示。引起注射硬質合金生坯表面凹陷的原因

a) 冷流動, 即餵料在未充模腔之前, 最先入模的一部分料就已開始凝固的充模行為。可升高模溫或用流動性更好的粘結劑來消除；

b)粉末和粘結劑分離,這是混煉時溫度過高或注射溫度過高, 粘度太低引起的；可適當降低注射加熱溫度；

c) 模溫料溫不匹配，引起局部的熱收縮進而導致表面凹陷；可通過適當加熱模具予以消除；

d)保壓壓力小且保壓時間短，導致局部為充實壓緊。可增大保壓壓力和保壓時間予以消除。

 

表面流動紋產生原因及改善措施

注射坯表面出現的波浪狀層紋即為表面流動紋，具體可參照下圖2.原因在於此時的餵料粘度大，流動性差，與模壁之間的摩擦增大。餵料和模壁間的摩擦還取決於模具的加工精度，模腔表面光潔度越高出現流動紋的幾率越小。實際注射過程中，在合適的注射溫度下，通過適當提高注射速度和增大注射壓力能很好地消除此類缺陷。