山特维克可乐满PCD直接压制烧结技术成功应用（一）

近年来，复合材料钻削刀具中，讨论得最多的刀具创新是PCD直接压制烧结技术。为理解这种概念，首先需要了解PCD及其以前的局限性。通常来说，在硬质合金层上附上扁片状的PCD，在制作切削刀具时，将PCD用铜焊的方式焊接在刀具刀体上。

这种方法有两大缺点：1. 刀具槽型加工受限，因为是采用平片制作；2. 将平片焊接在硬质合金刀具的铜焊接头上距切削刃很近。如果温度接近铜焊的熔点，那么加工中产生热量，会使焊接接头失效。

为了克服这些缺点，并充分利用PCD的优势，山特维克可乐满和Precorp潜心研究，采用PCD材料的直接压制烧结技术，从战略上专注制造PCD刀具毛坯。制作这类刀坯时，将金刚石粉装入硬质合金刀具刀体上开的槽内，在高温/高压下将金刚石与硬质合金烧结成为一体，烧结好的刀具毛坯用铜焊的方式焊接在刀柄上。最终按照刀具刃形的设计要求，进行精密的刀具刃形加工。

对于加工车间来说，这是一个好消息，因为烧结PCD的特性，可以使得在刀具加工时准确的定位PCD刀刃。此外，还可精确地制成螺旋式切削刃或其他复杂刃型，这是在使用焊接PCD平片时无法做到的。烧结PCD技术为山特维克可乐满提供了设计优化切削刃型的保证，这种优化的刃形既可适应欠刚性设置，还可适应精密的稳定大批量加工。采用PCD直接压制烧结技术，还能解决上述铜焊接头失效的难题。诚然，直接压制烧结刀具仍然有铜焊接头——这仅仅位于刀柄偏上方的位置，离切削部位较远，不受发热的影响。

特殊刀具刃型

通常来说，PCD直接压制烧结刀具具有锋利的切削刃型，即使在加工耐磨料磨损性最大的复合材料时，也能保持锋利的刃口。这种技术甚至还可进一步加强，例如强化刀具的圆角部分，以提高切削速度，而不影响表面质量或尺寸公差。

对于加工复合材料和金属叠层材料，PCD直接压制烧结硬质合金刀具可以采用微磨技术，以便加工高应力集中部位，还有助于保持锋利度，延长刀具使用寿命。刀具锋利的刃口切削合成纤维时，需要的推力小，可将加工缺陷（例如分层、基材熔融/软化、纤维拉出及表面烧焦）减至最低。


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