用传统的工艺从黑钨精矿或白钨精矿生产碳化钨，通常必须经过仲钨酸铵生产钨粉氢还原成碳化钨等许多工艺，生产成本高，工艺冗长。要降低碳化钨的生产成本，很直观的途径是减少从矿物原料到制品生产工艺的作业工序。近年来，在碳化钨生产工艺中，人们对高温碳化给予了特别重视，在高温下由于碳化进行得非常完全，游离碳含量和晶格缺陷减少，可以得到高质量的碳化钨。

钨精矿铝热还原法生产碳化钨，是在石墨刚或钢质坩埚中进行。还原和碳化过程非常快，仅3-5min，反应放出的热足够使反应产物完全熔化，并使含碳化钨的金属相与炉渣相得到良好的分离。铝热还原法得到的金属相含碳化钨55%-75%，铁15%-20%，过剩的还原剂铝1%-4%，其余的金属小于2%以及少量的炉渣夹杂。将金属相破碎至150μm，得到的粉末经盐酸浸出以除去酸可溶物，即得到最终产品碳化钨。




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过去生产钨酸主要是通过钨精矿磨细，经过碱煮，压滤等工序实现。而钨精矿制取粉状钨酸的热证是：将经过磨细的钨精矿置于碱煮罐中，同时加入碱，在常压和一定的温度下，经过一定的时间后，进行压滤，而后将碱煮液进行浓缩结晶得到钨酸钠，结晶母液返回碱煮罐使用，再将钨酸用水溶解，过滤，其滤液在盐酸存在的条件下酸沉，既得粉状钨酸。以下介绍钨精矿制取粉状钨酸的几道工序：

1：备料。将通过选矿富集的钨精矿在磨矿设备中磨细，使得矿粉粒度为-300目＞90%。

2：碱煮。即将符合要求的钨精矿加入碱煮罐同时通入工业烧碱，在80-105℃的温度下进行高碱常压浸出。该浸出效率可达97-99%，渣含不容WO3一般为3%左右，明显优越于低碱浸出。

3：浓缩工序。浓缩是在耐碱反应罐中进行的，采用蒸汽加热浓缩结晶所处理的钨酸钠进行浓缩，浓缩结束后冷切至40-60℃，离心过滤，以产母液泵至碱煮工序使用，其钨酸钠晶体送溶解工序处理；

4：溶解工序。钨酸钠晶体在溶解槽内进行溶解，用去离子水做溶解剂，室温操作，控制溶液的比重为1.30-1.45，用酸沉母液调pH值7-9静置后，自然过滤，以分离SiO2，Fe等杂质，其中99.5%以上的WO3转入溶解液，大部分杂质被除去。

5：酸沉工序。酸沉是将过滤后溶液通入反应器，同时加酸，加热，控制用酸量在95℃以上保温1.0-2.0h后，趁热过滤得钨酸。
 

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钡、锶同钙、镁一样同属碱土金属，也是地壳中含量较多的元素。虽然钨精矿中的钡、锶含量虽然不及钙、镁含量高，但其具有相似的性质，对钨精矿最直接的影响是在仲钨酸铵生产的过程中，钡、锶与钨形成难溶的沉淀，直接降低钨的收率，但是钡可用作除去真空管和显像管痕量气体的消气剂、精炼金属的脱气剂；金属锶由于其很强的吸收X射线辐射功能和独特的物理化学性能，而被广泛应用于电子、化工、冶金、军工、轻工、医药和光学等各个领域，其用途十分广泛。故可将钨精矿中的钡、锶回收加以利用。

回收钨精矿中钡、锶，首先称取钨精矿0.5g加入不同量的钡、锶标准溶液，按样品处理方法制备成待测液进行测定。以下是钡、锶回收实验结果：

从以上表格数据可以看出，当钡、锶标准溶液加入到一定量时，可将钡、锶再加以回收，Ba的回收率为94.2%-96.3%，锶的回收率为94.0%-102.5%。
 

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钨精矿中钡、锶含量，是通过火焰原子吸收法测定而成的。使用火焰原子吸收光谱仪连续测定钨精矿中钡、锶含量，该方法灵敏度高，干扰少，线性及回收率好，操作简便，是工业生产中极为理想和实用的检测方法。在测定的过程中有实验表明浓度硝酸对钡、锶的测定无明显的干扰，当硝酸浓度大于10%时，信号开始略有降低。实验数据见一下表格：

从以上表格数据可以看出，硝酸浓度在4%-10%时，对钨精矿中钡、锶含量的测定并无明显的影响，为了尽可能减少硝酸对仪器的腐蚀，在检测的过程中，应选取4%的硝酸浓度。
 

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钨精矿中钡、锶含量，是通过火焰原子吸收法测定而成的。而钨浓度对火焰原子吸收法测定钡、锶含量有一定的干扰，不同浓度的钨有不同的干扰。

钨浓度对钡、锶吸光度的干扰如下表

从以上表格数据可以看出，随着钨浓度的上升，钡、锶吸光度下降，钨对钡的干扰比钨对锶的干扰更严重，这主要是钡与钨形成钨酸钡导致原子化效率降低的缘故。因此，在测定钡、锶必须消除钨的干扰。消除钨干扰的方法可以在样品处理时将钨加酸处理以钨酸沉淀、过滤，达到分离的目的，也可将钨以柠檬酸络合抑制钨对钡、锶的干扰。

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钨精矿中钡、锶含量，是通过火焰原子吸收法测定而成的。然而钙离子在一定程度上会干扰钨精矿中钡、锶含量的检测。

在空气-乙炔火焰中，检测试样重的钙离子会生成氢氧化钙分子，在530.0-560.0nm处有一吸收带，其质量浓度大于100mg/L时，会干扰钡的测定。当钙离子浓度大于100g/mL时产生的背景影响可忽略。钙的干扰可用硝酸钙配制与样品浓度相同的钙标准溶液与样品测定相同条件下测定其吸光度，通过扣除该背景吸光值来消除。在实际操作中，钙含量一般都大于100mg/L，尤其是白钨精矿含量更高，因此，通常需要进行钙的背景吸光值扣除来消除钙的干扰。

钙离子对钨精矿中锶含量检测的干扰远没有对钡的干扰严重，钙离子对锶的测定干扰不明显，钙对锶的干扰可以通过加入镧盐作释放剂消除。
 

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钡、锶同钙、镁一样同属碱土金属，也是地壳中含量较多的元素。钨精矿中的钡、锶含量虽然不及钙、镁含量高，但其具有相似的性质，对钨精矿最直接的影响是在仲钨酸铵生产的过程中，钡、锶与钨形成难溶的沉淀，直接降低钨的收率。传统检测钨精矿中钡、锶含量主要是通过容量法、分光光度法、电位滴定法来测定的，然而这些方法灵敏度不高，且操作流程较为繁琐，不能很好地满足生产厂家对钨精矿钡、锶含量精确检测的要求。现今生产加工领域多数使用火焰原子吸收光谱仪，因其选择性好，灵敏度较高，干扰少，是工业生产中测定低含量钡、锶的更为经济、实用的检测手段。

火焰原子吸收法测定钨精矿中钡、锶含量的仪器参数

测定钨精矿中钡、锶含量，首先称取0.5g试样于加有2g碳酸钠的瓷坩埚，加2g过氧化钠用圆头玻璃棒搅拌均匀，于750℃马弗炉熔融15min后，取出冷切，移入烧杯中，热水浸出，用硝酸中和至中性后，再加4mL硝酸，用少量水吹洗杯壁，与电炉上加热煮沸10min，取下冷切，移入100mL容量瓶，加5mL柠檬酸溶液（50%），加5mL镧溶液，用水稀释至刻度，混匀，随后对试样进行检测即可测试出钨精矿中钡、锶含量。
 

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硬质合金球在研磨过程中，研磨介质对硬质合金球的附着能力和研磨效率对硬质合金质量问题起着举足轻重的作用，直接影响到硬质合金球的表面状态。

研磨介质包括磨料和研磨液，磨料对硬质合金球表面进行切削，研磨液使磨料均匀良好的附着在硬质合金球表面，保证磨料切削的均匀性和有效性。由于硬质合金球硬度高、表面能低而普通研磨液对其附着性差，必须选择硬度高的磨料和附着性强的研磨液。试验的磨料有：金刚石、碳化硼、碳化硅、刚玉、氧化铬等，研磨液有：机油、煤油、油酸、悬浮液等，对于不同的加工工序应选择不同的磨料和研磨液。而使用复合磨料和复合研磨液，能有效提高研磨介质对硬质合金球的附着能力和研磨效率，复合磨料主要由SiC、B4C、A13O4、Cr2O3、Fe2O3和金刚石微粉等组成。




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硬质合金球研磨时自旋角的大小与沟槽的角度、形状和研磨板转速有关，自旋角的大小将直接影响硬质合金球的研磨效率和加工精度。增大自旋角大小可有效地提高旋转滑动和自转。同时，通过改变沟槽角度、形状和研磨板的转速可调整自旋角的大小。采用将沟槽加工成偏沟方法可以有效增加自旋角解决硬质合金球自转性差的问题，从而提高硬质合金球的研磨效率和研磨精度。

针对硬质合金球研磨时自旋角的大小问题，研究出的主要的硬质合金球体研磨方式有四轴球体研磨、V形槽研磨、锥形研磨、自旋回转控制研磨、双自转研磨盘研磨、磁悬浮研磨等。针对不同的研磨条件和对硬质合金球的特性要求，需要科学选择适当的研磨方式。




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