为了解决汽车车灯镀铝性能效果不佳、生产周期长，保护层质量差的问题。通过以下改进，可以进一步提升铝层质量。

1.注塑零件，将原料放入模具中加工成零件。
2.去飞边，去除零件的四边的预料。经过外观检查后，取出不合格的产品，对合格的产品进行喷气枪吹气，最后将零件放入运输车转移到镀铝机旁边，把零件挂上夹具。
3. 预处理、镀铝、保护层，将零件放进镀铝设备中关门抽真空，在到达2.0E-2torr压力的时候，腔体内的两根高压铝板产生辉光，所产生的定向离子流会对车灯表面进行轰击，驱赶表面气体并使零件表面产生很细微的凹坑，以此来增加铝层和零件表面的附着力；预处理后继续抽真空，达到高真空5.0E-5torr时给钨丝加热使铝环熔化气化镀铝；在腔体内充入硅油，高真空向低真空转换，在达到压力1.5E-2torr的时候，两高压铝板间产生的辉光放电会把硅油电离成Si02然后覆盖在铝层表面，以此增加铝层的机械强度并且防止铝层被空气氧化腐蚀。镀铝机通过钨加热子蒸发进行镀铝，其特征在于：钨丝上设置有铝环，所述铝环的纯度为99.99%，钨丝的纯度为99.99%。制成品的零件最后进行功能测试，包括铝层附着里测试、铝层厚度测试、保护层厚度测试以及NaOH耐腐蚀测试。
4. 将成品零件放入运输车中转移，由工人对其进行下件检验包装。

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汽车上的车灯是保障行驶安全的重要器件，也是非常重要的外观件。随着科学技术的不断革新，汽车工业的飞速发展，对汽车照明的要求也越来越高。车灯反射镜的质量直接影响汽车的照明效果。常规的车灯经过加工成型后，大部分都以镀铝作为反射膜来提高其表面的反射率。在国内镀铝的工艺主要有离子轰击，镀铝，上保护层三个环节。为了不让铝层脱落且被氧化腐蚀，这三个环节都是分开进行的。预处理关系到铝层的附着力，从而影响到膜层的质量，而且铝层的厚度和保护层的厚度都对车灯的质量有一定的影响力。如果镀铝生产周期过长，会增加生产成本，保护层的质量就会变差。所以，解决这一类问题就显得特别重要。

这种用钨加热子的镀铝工艺可以使得零件在镀铝中的效果更佳显著，一定程度上降低了镀铝的失败率。预处理中清理吸附在车灯基底材料表面的大气分子，水汽以及油脂，并把车灯表面打毛，以此大大提高了表面和铝层的结合强度，设有SiO2的保护层可以增加机器的强度并且防止氧化。此外，通过运输车来进行上下件的转移，可以减少灰尘的污染，以此来提高车灯镀铝的效果。此工艺不仅提高了保护层薄膜的质量，而且还将原来镀铝生产的周期从26分钟缩短至6分钟，这样以来就减小了车灯的报废率和投入成本。

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目前，工业上用钨矿制备金属钨粉一般通过3个步骤：钨矿浸出，煅烧和氢还原。这种方法，工艺比较复杂，成本高，生产的钨粉颗粒直径一般在10um左右。近年来很多研究者尝试各种方法制备超细或纳米钨粉，如北京科技大学的郭志猛等在2005年发明的专利“一种纳米级钨粉的制备方法”中，以三氧化钨为原料，分阶段氢还原得到纳米钨粉。由于其原材料不是直接使用钨酸钙，使用三氧化钨成本较高，分步氢还原进一步增加了成本。

一种由钨酸钙制备纳米钨粉的方法，包括以下步骤：
(1)将钨酸钙与导电金属紧密接触制成电解用的阴极，以可溶或不溶性材料为与之配套的阳极，以CaCl₂与其它碱金属或碱土金属的混合物为电解质；
(2)将电解质置于可加热的密封电解槽中，升温至250°C后保持10-50小时以除去电解质的水分，再在惰性气氛保护下升温至反应温度550°C 〜750°C，在两电极间施加电压电解；
(3)反应完成后，电解质升温，在惰性气氛下将阴极置于CaCl₂基熔盐中浸泡5-60min，洗涤除去阴极产物中残余的钨酸钙和其它杂质；
(4)取出阴极产物，待冷却后用去离子水浸泡以除去表面残余电解质，再干燥即得到纳米钨粉。

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在钨硅的提取冶金中，金属钨和硅粉生产的重要性是显而易见的，钨硅粉的性能在很大程度上影响钨制品的性能。钨硅粉的质量是对钨硅和钨硅合金优越性能的保证，钨硅粉工业面临极大的挑战，它必须满足市场对它愈来愈高的要求，对钨硅粉的生产不仅有化学纯度方面的要求，而且也有物理性能和工艺性能方面的要求，特别是为满足一些特殊用途的超细钨硅粉的制备技术还有待解决。

生产钨硅粉的工艺很多，采用氧化硅和三氧化钨为原料通过氢还原反应制备钨硅粉是其中一种；传统的氢还原工艺流程是将原料焙烧得到的三氧化钨和氧化硅，再经过两个阶段还原得到钨硅粉，使用传统工艺制备钨硅粉存在下述问题:
1、还原温度低，反应时间长，费时；
2、采用管状还原炉，设备复杂，不节能；
3、产品纯度低，较难连续化生产。

针对上述技术问题，本发明提供一种制备时间短、容易实现规模化生产的制备钨硅粉的工艺。
(1)将Na2WO4.5H20溶于蒸馏水中，加入正硅酸乙酯；
(2)再滴加盐酸溶液，磁力搅拌混合均匀；
(3)将混合溶液置于高压反应釜中加热反应；
(4)再冷却至室温后过滤，得到沉淀物；洗涤沉淀物，并烘干；
(5)将烘干的沉淀物放入马弗炉中灼烧，得到三氧化钨和氧化硅粉体；
(6)将三氧化钨和氧化硅粉体置于等离子反应室中，在该反应室内通过电离惰性气体形成高温等离子体，三氧化钨和氧化硅粉体被高温等离子体加热后在还原气氛下还原成钨硅粉。

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在钨钛的提取冶金中，金属钨和钛粉生产的重要性是显而易见的，钨钛粉的性能在很大程度上影响钨制品的性能。钨钛粉的质量是对钨钛和钨钛合金优越性能的保证，钨钛粉工业面临极大的挑战，它必须满足市场对它愈来愈高的要求，对钨钛粉的生产不仅有化学纯度方面的要求，而且也有物理性能和工艺性能方面的要求，特别是为满足一些特殊用途的超细钨钛粉的制备技术还有待解决。

生产钨钛粉的工艺很多，采用氧化钛和三氧化钨为原料通过氢还原反应制备钨钛粉是其中一种；传统的氢还原工艺流程是将原料焙烧得到的三氧化钨和氧化钛，再经过两个阶段还原得到钨钛粉，使用传统工艺制备钨钛粉存在下述问题:1、还原温度低，反应时间长，费时；2、采用管状还原炉，设备复杂，不节能；3、产品纯度低，较难连续化生产。

针对上述技术问题，本发明提供一种制备时间短、容易实现规模化生产的制备钨钛粉的工艺：

(1)将钨酸铵加入蒸馏水中加热溶解，再加入钛酸丁酯和异丙酯；
(2)再滴加盐酸溶液，磁力搅拌混合均匀；
(3)将混合溶液置于高压反应釜中加热反应；
(4)再冷却至室温后过滤，得到沉淀物；洗涤沉淀物，并烘干；
(5)将烘干的沉淀物放入马弗炉中灼烧，得到氧化钛和三氧化钨粉体；
(6)将氧化钛和三氧化钨粉体置于等离子反应室中，在该反应室内通过电离惰性气体形成高温等离子体，氧化钛和三氧化钨粉体被高温等离子体加热后在还原气氛下还原成钨钛粉。

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钨是一种银白色、有光泽、体心立方结构的金属，具有熔点高、化学性质稳定的特性。将金属钨加入到铝或铝合金中，利用金属钨的熔点高和化学性质稳定的特性，可增强铝及铝合金的强度、耐磨性和耐热性能等，有望发展一种新型的铝基复合材料。但是金属钨与铝及铝合金之间的熔点、密度都差别很大(钨的熔点为3422°C、密度为19.35g/cm³，铝及铝合金的熔点通常为580~650°C、密度为2.7-2.9g/cm³)，因此，采用常规的合金熔铸方法或搅拌铸造方法都很难将金属钨均匀加入到铝或铝合金当中形成钨粉增强铝基复合材料。

本发明所述的钨粉增强铝基复合材料的制备方法包括如下步骤：
1)在铝或铝合金液雾化喷射沉积装置的高压惰性气体输入管上安装钨粉定量供应装置；
2)确定钨粉的粒径、供应量以及铝或铝合金液的雾化喷射沉积工艺参数，其中钨粉的粒径2 μ m，钨粉的供应量为10〜30g/min，铝或铝合金液的喷射沉积流量为90〜170g/min，铝或铝合金液的雾化温度为750〜800°C，高压惰性气体采用氮气或氩气且压力为6〜9MPa ；
3)利用高压惰性气体为载流介质，将钨粉定量供应装置提供的钨粉喷射到由铝或铝合金液雾化喷射沉积装置形成的铝或铝合金微液滴的表面，而使钨粉分散粘附在铝或铝合金微液滴的表面再一起喷射沉积到基板上，凝固后得到钨粉增强铝基复合材料。

其优点如下：
1）利用高压惰性气体为载流介质将钨粉喷射到铝或铝合金微液滴的表面，而使钨粉分散粘附在铝或铝合金微液滴的表面，这样便有效地防止了钨粉发生团聚，解决了现有技术中存在的钨粉难以分散均匀的问题，从而可以获得钨粉均匀分布的使用寿命长的钨粉增强铝基复合材料；
2）相比于传统的粉末冶金方法，本发明的生产工序明显减少，工艺流程明显缩短，可有效降低钨粉增强铝基复合材料的生产成本；
3）通过直流电机带动螺杆式定量供应器旋转实现对钨粉的定量供应，既能准确控制钨粉的加入量，又能方便地调节钨粉的加入量，从而可获得不同钨粉含量的钨粉增强铝基复合材料。

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工业中常用的钨粉主要是通过氢气还原氧化钨粉得到的，此种粉末颗粒形状不规则、流动性差、堆积密度低。近些年来，近球形或球形钨粉的需求增多，并广泛应用于制备多孔材料、热喷涂及注射成形等粉末冶金工艺中。利用近球形或球形钨粉制备的制品具有均匀分布、相互连通的孔隙，因此可以在制备多孔钨中取代常规钨粉。

形钨粉有两个特点:一是呈球形或近球形，粉末流动性好；二是高振实密度。作为热喷涂、多孔材料、粉末冶金工业等领域的高新材料，球形钨粉由于其制备技术的特殊性和优异的使用性能，引起国内外研宄者的关注。

本文所涉及的近球形钨粉的制备方法步骤如下：

称取一定量的颗粒状氧化钨粉末颗粒，把氧化钨粉末颗粒移入HYB球形化设备中在处理转速为3000~4500r/min条件下，处理5~60min进行整形处理，然后把球形化整形后的氧化钨粉进行筛分，以除去球形化处理后的粉末细小颗粒，筛分后的粉末在还原性气氛下650~750°C温度下还原制备近球形钨粉颗粒。

此种方法大大简化了近球形钨粉的生产工艺技术，制备工艺流程简单，具有生产效率高、周期短、易于控制参数、生产成本低等特点，并且制备近球形钨粉过程中不会产生废液等二次污染。

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钨粉生产是利用氢气将蓝钨还原成单质钨粉的过程，目前在钨粉的生产过程中，多采用人工进行还原过程的上下料操作，如出舟、下料、空舟清洗、上料、输送、叠舟、排舟、以及进舟等操作都是由人工完成。这样的方式效率较低，且生产出的钨粉质量不够稳定，极大的浪费了资源。为此，发明一种用于钨粉生产的全自动上下料生产线是极为必要的，其不但可以实现钨粉生产过程的全自动流水作业，同时还能够提高生产效率，具有产品质量稳定、生产现场整齐、人力成本低等优点，同时方便了生产管理。

钨粉生产的全自动上下料生产线，从钨粉的出舟、下料、空舟清洗，到钨粉定量上料、输送、叠舟、排舟、以及进舟，全部实现自动化操作。包括出舟单元、下料单元、空舟清洗单元、定量上料单元、输送单元、排舟单元、以及进舟单元，所述出舟单元位于还原炉管的出口处，并衔接所述下料单元，所述空舟清洗单元，清洗所述下料单元中的空舟并将空舟送入所述输送单元，所述输送单元上设有所述定量上料单元，所述输送单元，衔接所述排舟单元，所述排舟单元，衔接所述推舟单元，所述推舟单元将载料的舟推入还原炉管中。

此种方法不但可以实现钨粉生产过程的全自动流水作业，同时还能够提高生产效率，具有产品质量稳定、生产现场整齐、人力成本低等优点，同时方便了生产管理。

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传统的废钨粉回收处理中，是将粉末状废钨粉先经过氧化转化为氧化钨，再将氧化钨通过碱溶的方法形成钨酸盐。这样不仅工序复杂，而且效率很低，废钨粉的氧化率通常在50%以下，未被氧化的钨粉需要再次通过其他方法进行回收处理。同时，由于直接处理的是粉状废钨粉，导致环境中粉尘非常大，难以较彻底的收集，也造成钨的大量损失。而收尘系统在收集因氧化反应而有一定温度的钨粉时，也难以避免钨粉燃烧、爆炸的事故发生。

一种废钨粉的高效回收方法，其特征在于包括以下步骤:
1)将废钨粉、焦炭、碳酸氢钠混合，得混合料；
2)将混合料进行成型处理，压制成圆柱体形混合料；
3)将步骤2)得到的圆柱体形混合料装入层级式静态炉的各装料盘中，并装入层级式静态炉的预热区中；
4)在层级式静态炉的预热区对圆柱体形混合料进行预热；
5)将预热后的装料盘转移至层级式静态炉的反应区进行反应，使圆柱体形混合料逐层剥离成钨酸钠为主的混合物；
6)将步骤5)得到的钨酸钠为主的混合物放入溶解槽中溶解，得钨酸钠溶液。

该方法创新地利用了将废钨粉与碳酸氢钠、焦炭按比例优化组配并压制成型的工艺方法，使得工序非常简洁，钨回收率大幅度提高，解决粉末状废钨粉处理时所带来的环境污染、钨损失、安全隐患等问题。

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本文涉及一种钨粉生产工具，特别涉及一种钨粉自动放料平台。为了克服现有技术中钨粉质量因K、Si影响而降低的缺点，本实用新型提供了这样一种钨粉自动放料平台，包括有进料腔、摊铺腔，进料腔下端设在摊铺腔内，在进料腔上端设有进料口和氢气进口，在进料腔下端设有开口，在开口上设有分料网。有益效果：本实用新型达到了克服了K、Si对钨粉粉粒的影响和提高了钨粉的粒度的效果。

钨粉生产过程中，因钨粉在常温下不会与氧气发生反应，所以现有的自动放料平台没有考虑采用在密封状态下进行平铺放料，一般采用开方状态下进行平铺放料，但钨粉含有K、Si能促进钨粉颗粒长大的杂质。在氧气的作用下易进一步激活K、Si，从而促进钨粉粒度长大。为了防止钨粉被二次污染，需要在相对干净的环境内对钨粉进行平铺放料，以提闻鹤粉的质量。

一种钨粉自动放料平台，其特征在于，包括有进料腔、摊铺腔，进料腔下端设在摊铺腔内，在进料腔上端设有进料口和氢气进口，在进料腔下端设有开口，在开口上设有分料网； 所述的摊铺腔内设滑动杆、螺旋杆、及设在滑动杆下方的装料盘，滑动杆二端固定在摊铺腔内壁上，在滑动杆上设有滑块，滑块上设有分散孔，螺旋杆—端与摊铺腔内壁活动连接、另一端与摊铺腔外的变频驱动设备机械连接，螺旋杆上的螺纹与滑块上侧壁上的螺纹相互啮合； 所述滑块上的分散孔通过布袋与进料腔下端开口连通。

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