钨合金杆材生产工艺

本发明提供一种高比重钨合金杆材的生产工艺。具体步骤如下:

1)粉末混料;

2)将熔化的增塑剂加入到混合后的粉料中,所述的增塑剂是熔点为48-56℃的白石蜡,加入量为4-7重量%;

3)粉末挤压成形,挤压温度为35-50℃;

4)脱除增塑剂和预烧结,脱除增塑剂时随炉升温,达900℃以上后进行予烧结,保温1小时以上;

5)液相烧结,烧结温度为1480-1540℃,(6)真空处理。

本发明提供一种高比重钨合金杆材的生产工艺,其可以大批量连续化生产,生产效率和材料利用率高,质量稳定,成本低。

 

 

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钨-铈电极的制造方法

本发明提供一种生产钨-铈电极的制造方法。其主要特征在于:

以钨酸铵溶液和稀土氧化物为原料,通过悬浮结晶法,制得仲钨酸铵-稀土氧化物晶体,经还原、预烧、垂熔加工等工序,最终制成制品。

本发明与现行较优异的湿法相比,简化了两大工序,节省了工时,降低了能耗,且提高了生产率,并消除了工艺过程中放出的NO2、SO2等对环境和人体有危害气体。稀土氧化物在基体钨里分布均匀、弥散,电极电弧性能优异,使用寿命长。

 

 

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钨铈粉制备方法

本发明提供一种钨铈粉的制备方法。其特征在于:

在三氧化钨或仲钨酸铵(在800-850℃焙烧后即为WO3中添加醋酸铈溶液,然后搅拌,高压蒸发浓缩,烘干,最后经一次,二次还原并过筛,便可制备出在钨基中含有1-8%(重)氧化铈的钨铈粉末。

本发明的钨铈粉制备方法解决了以往钨铈粉制备过程中对环境污染的问题,用本发明方法制成的含1-8%(重)的钨铈原粉可制备成氧化铈含量在1.0-6.0%(重)的钨铈电极材料,从而克服了氧化铈含量大于1.0%的钨铈电极材料在加工过程中困难,而且在4-6%的钨铈电极材料范围内有一定实质性的突破。

 

 

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钨-铜-镍-碳高温耐磨合金

本发明介绍一种钨-铜-镍-碳高温耐磨合金,其是以钨和碳化钨为基的粉末冶金制品。其特征在于:

组成(重量百分含量)分别为:

1)15~60%WC,15~30%Cu,1~5%Ni,1~6%C,余量为W;

2)15~60%WC,15~30% Cu,1~5%Ni,1~6%C,0.2~0.5%MoC,余量为W;

3)15~60%WC,15~30%Cu,1~5%Ni,1~6%C,0.2~0.5%Cr3C2,余量为W;

注:上述合金及其制品,是以平均粒度为6~8μm的碳化 钨粉和钨粉,以及小于75μm的铜粉、镍粉和碳粉为原料,按合金的组成分别经研磨混合、模压成孔隙度(体积比)为15~35%的骨架毛坯,并将添加的铜粉或铜片与骨架毛坯一起置于1150~1440℃的真空炉或氢气保护的钼丝炉中熔渗烧结0.5~2小时。

本发明介绍的钨-铜-镍-碳高温耐磨合金,亦适用于在高温作业中其它需要耐磨的相应领域。

 

 

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钨铁合金冶炼方法

本发明提供一种钨铁合金冶炼方法。其特征在于:

将炉料加热至一定温度区域;再加入一定配量的钨精矿和还原剂混合料;本发明其特征在于。

具体步骤如下:

1)先将理论量为100-110%的钢料或铁料加入电炉中反应罐内加热至1540-1590℃,使其熔化;

2)再将按一定 比例混合的钨精矿、铝粒和硝酸钠混合料以70-110公斤/分.米2的速度加入罐内;加料期间,继续加热,使炉温升至2500-3000℃;

3)加料完后,继续给熔体补充热量,维持炉渣温度在其熔点以上7-20分钟;

4)停止加热使炉内熔体 自然冷却至固态后出炉。

本发明提供的钨铁合金冶炼方法具有冶炼过程短,方法简单适用,能耗低,不需要点火剂,还原剂用量省等优点。

 

 

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钨合金条的烧结工艺

本发明提供一种钨合金条的烧结工艺。其主要适用于由钨合金粉制钨合金条再制钨合金丝的烧结过程。其特征在于:

采用通氢气保护的中频感应炉间接加热烧结法代替直接通电垂熔烧结

具体步骤如下:

1)烧结制度:按150~350℃/小时的升温速度升温,至2150~2350℃烧结3~6小时;

2)然后降温、冷却。采用本发明烧结工艺烧结的钨合金条具有均匀性和一致性好,其加工性能也得以提高,制丝的成材率也提高了5~10%。

本发明提供一种钨合金条的烧结工艺,其能节省能源,具有显著的社会和经济效益。

 

 

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含片晶碳化钨的硬质合金及其制备方法

本发明介绍一种含片晶碳化钨的硬质合金。它包括:4-40%(体积)的包括至少一种选自Co、Ni和Fe的铁族金属作主要组分的粘合剂相以及余量的硬质相和不可避免的杂质。其特征在于:

1)硬质相仅含碳化钨,或含碳化钨和不超过50%(体积)具有立方结构的化合物,这种立方结构化合物选自元素周期表中,铌和钨组成的第6b族元素的碳化物和氮化物,以及它们的固溶体中的至少一种,靶Ka射线进行X射线衍射分析,(001)晶面和(101)晶面的峰强分别表示为h(001)和h(101)时,上述碳化钨满足h(001)/h(101)≥0.50。

2)其中碳化钨含不低于20%(体积)的片晶碳化钨(基于总的碳化钨计),这种片晶碳化钨在硬质合金截面上的最大长度和最小长度之比不低于3.0。

 

 

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复合碳化还原制备纳米碳化钨-钴复合粉体的方

本发明介绍一种复合碳化还原制备纳米碳化钨-钴复合粉体的方法。

主要由钨-钴盐溶液的制备、喷雾干燥盐溶液以制备出均匀的前驱粉体和在一定的温度下,流态化H↓[2]还原,再以CO/CO2混合气体进行碳化三个过程所构成,其特征在于:

1)在钨-钴盐溶液的制 备时引入有机基团:在钨盐的饱和溶液中以有机物(A)/W(Ⅵ)=0.5~4(摩尔比)的比例加入有机物(A),使有机物(A)与W盐进行络合反应;

2)然后加入饱和的Co盐溶液,调节溶液的PH至7以上,使溶液发生沉淀,得到高度分散的混合溶胶体。

注:所说 的有机物(A)为含-NH和-N=O基团的有机化合物以及8-羟基喹啉及其衍生物中的一种。

本发明介绍的复合碳化还原制备纳米碳化钨-钴复合粉体的方法,其同时设计了一套回收还原碳化尾气的系统,不仅能更有效地控制WC晶粒度,而且可大大降低生产成本,具有更大的工业优势。

 

 

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钨镁碳渗铜合金电极材料的制造方法

本发明提供一种钨镁碳渗铜合金电极材料的制造方法,其特征在于:其工序包括原料准备、混料、成型、还原处理、预烧结、高温烧结、渗铜、成品,具体步骤如下:

1)原料准备:钨粉的纯度≥99.99%,钨粉的粒度≤2.9μm,镍粉的粒度≤1.74μm,碳为游离 碳超细粉末,镁粉、碳粉分别采用镍粉的化学包覆方法包覆;

2)混料:将钨粉、经化学包覆的镁粉和碳粉装入高效密封式的混料器中进行混合,混料时间18~24小时;

3)成型:将上述混合均匀的合金粉末装入钢模中,用压机压成坯条,坯条尺寸按用户 要求而定;

4)还原处理:将压好的坯条逐个用吊具有装入通有氢气烧结炉中,还原处理分四阶段进行:第一阶段:还原温度200~300℃ 时间0.5~1小时第二阶段:还原温度350~500℃ 时间0.5~1小时第三阶段:还原温度55 0~700℃ 时间1~1.5小时第四阶段:还原温度750~950℃ 时间2小时;

5)预烧结:经过还原后的坯条在1000℃温度和氢气保护下进行预烧结,预烧结时间为2小时;

6)高温烧结与渗铜:经过预烧结后的坯条在1100~1600 ℃温度和氢气保护下进行高温烧结,高温烧结的时间为2~3小时;在高温烧结的同时连续渗铜;最后停电自然冷却;

7)成品:根据用户要求可加工成各种形状的电极。

本发明提供的钨镁碳渗铜合金电极材料的制造方法,本发明制造的电极具有成分均匀、抗极度磨损好、抗烧蚀性好,导电性能好等优点。

 

 

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无η相碳化钨-钴纳米复合粉末的工业化制备方法

本发明提供一种无η相碳化钨-钴纳米复合粉末的工业化制备方法。具体步骤如下:

1)以含钨(W)、钴(Co)元素的化合物及抑晶剂为原料,经过喷雾热解法制成氧化物前驱体粉末,将此粉末置于流化床中,在450~850℃通入氢气和惰性气体使之还原;

2)在750~1500℃通入含碳气体、氢气和惰性气体进行碳化;

3)然后经过一次或数次快速的降温-升温过程,在700~1200℃用含碳气体、氢气和惰性气体补充碳化;

4)最后在500~900℃用含碳气体、氢气和惰性气体调节碳量,从而制得无η相(即无缺碳相)纳米碳化钨-钴(WC-Co)复合粉末。

本发明提供地的无η相碳化钨-钴纳米复合粉末的工业化制备方法,其工艺简单、容易控制、没有污染、投资成本低、适合于工业化规模生产。

 

 

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