硬质合金机夹可转位不重磨车刀是采用硬质合金可转位刀片的机械夹固式刀具，它是近40多年来才发展起来的一种新型刀具。机夹可转位车刀与焊接式刀具相比，具有刀具耐用度高、节省大量刀杆材料、断屑稳定可靠等优点，并且便于采用涂层刀片。可转位刀片用废后，可以回收再利用，重新制造刀片或其它硬质合金工具。硬质合金机夹可转位不重磨车刀与重磨车刀相比，还有以下优点：
(1)不重磨车刀易于选用合理的槽形、先进的几何参数，而不受磨刀经验的限制，便于推广应用；
(2)不需要重新修磨刀刃，省去磨刀时间；
(3)刀刃的空间位置相对刀体固定不变，省去了拆刀、装刀、对准刀尖高度位置和对准径向前后的刻度位置所需要的辅助时间；
(4)采用不重磨车刀便于实现集中生产、集中磨刀，使人力和设备充分利用，生产成本下降，质量稳定，节省了刀具制造费用。

由于硬质合金机夹可转位不重磨车刀具备上述众多优点，因此发展很快，使用广泛。

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根据铣刀安全性要求，用于高速切削的硬质合金可转位面铣刀，通常不允许采用摩擦力夹紧方式，而必须采用带中心孔的刀片，用螺钉夹紧。与安全性有关的刀片结构参数包括刀片中心孔相对螺钉孔的偏心量、刀片中心孔和螺钉的形状等，这些参数决定了螺钉在静止状态下夹紧刀片时应受预应力的大小。如预应力过大，有可能使螺钉发生变形，降低夹紧系统失效转速。硬质合金可转位面铣刀夹紧方式也可采用带卡位的空刀槽，以保证刀具的精确定位和高速旋转时的可靠联接。另外，刀片、刀座夹紧力方向最好与离心力方向一致。夹紧刀片时应施加规定的扭矩，并使用合格的夹紧螺钉，螺钉拧人前应涂敷润滑剂，以减少夹紧扭矩的损失，此外，螺钉必须定期检查和更换。从安全性考虑，刀体的设计应减轻质量，减小直径，增加高度。刀体上的槽刀片槽、容屑槽、键槽等会引起应力集中，降低刀体强度，因此铣刀结构应尽量避免采用贯通式刀槽，减少尖角，防止应力集中。同时，还应减少机夹零件的数量；刀体结构应对称于回转轴，使其重心通过铣刀轴线；对于不等分齿铣刀，应对刀体的质量分布作相应调整，使刀体膨胀比较均匀；刀片和刀座的夹紧、调整机构应尽可能消除游隙，且应保证良好的重复定位性。

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高速切削对硬质合金刀具结构提出了新的要求。高速切削时，旋转类的刀具如铣刀、镗刀在高速旋转时会受到很大的离心力作用，造成刀体的破碎。因此要求设计十分可靠的刀体结构和刀片夹紧结构。同时对高速回转刀具还应考虑刀具的动平衡，否则由于刀具回转的不平衡所引起的工艺系统振动必然会影响已加工表面的质量和刀具寿命。在高速切削刀具技术中，必须解决刀具几何参数，刀体结构，刀片夹紧结构，刀具与机床连接装夹方式，高速主轴中刀具夹紧措施，以及回转刀具的动平衡等问题，一般高速切削刀具的前角比普通切削刀具前角约小10度而后角约大5-8度。刀尖角亦应适当增大，硬质合金刀具切削部分应短些。刀柄的研究也是高速切削刀具技术中的一个重要分支，高速切削过程中，随着刀具的高速旋转，刀柄的开口由于离心力的作用会产生扩张，从而引起刀具的定位精度和连接刚性下降。

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使用硬质合金立铣刀进行铣削加工时，刀具旋转（作主运动），工件移动（作进给运动），工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动（同时完成主运动和进给运动）。硬质合金立铣刀使用范围基本包括以下几种：

端面铣削:适用于较小平面范围、较小切削深度的操作要求。加工后的零件表面相对较为“粗糙不均”。
键槽加工：一般来说，生产一道高质的键槽需要至少两把铣刀。
月牙键槽加工：一般来说，这个过程需要一把铣刀，用全面进给进刀法操作。
特殊切削：包括锥形表面的铣削(比如：“T”形沟槽)以及鸠尾槽的加工。
精细仿形切削：在有平行边壁的工件上完成内表面/外表面的轮廓。
模具孔洞加工：大致包括在钢模凹处的俯面加工和精细加工。凹模加工需要三维方位的处理。球铣刀比较适合该项操作。

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硬质合金可转位刀片转位和更换时应清理刀片、刀垫和刀杆各接触面，应保证接触面无铁屑和杂物，表面有凸起点应修平。已用过的刃口应转向切屑流向的定位面。

转位刀片时应使其稳当地靠向定位面，夹紧时用力适当，不宜过大（必要时可采用测力扳手）。
夹紧时，有些结构的车刀需用手按住刀片，使硬质合金可转位刀片贴紧底面（如偏心式结构）。夹紧的刀片、刀垫和刀杆三者的接触面应贴合无缝隙，要注意刀尖部位的良好紧贴，不得有漏光现象，刀垫更不得有松动。

另外硬质合金车刀安装时其底面应清洁无粘着物。若使用垫片调整刀尖高度，垫片应平直，最多不能超过三块。如果内侧和外侧面也须作安装的定位面，则也应擦净。刀杆伸出长度在满足加工要求下应尽可能短，一般伸出长度是刀杆高度的1.5倍。如确要伸出较长才能满足加工需要，也不能超过刀杆高度的3倍。

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