随着照明行业的飞速发展，灯泡生产企业在等死的成形和使用过程中，对掺杂钨丝综合性能的要求越来越高。因为掺杂钨丝本身特性的原因是其具有低温性能，使其能很好的用以绕制或再加工。然而，在掺杂钨丝的制备过程中，受到一定因素的影响，比如丝材的晶粒度。

掺杂钨丝的低温延性和丝材晶粒度有着密切的关系。晶粒细、晶界多，在相同杂质含量的情况下，分布在晶界上的杂质浓度相应较低，因此危害较小。相反，晶粒粗晶界少。杂质于晶界山的分布浓度较高且分布不均，故危害较大。同时，晶粒较细，即单位体积内的晶粒数较多，在一定的变形量下，和粗晶粒相比，变形较为分散，从而使各晶粒之间及同一晶粒内的变形比较均匀，变形时的应力集中程度较低，且集中地应力也比较容易得到松弛，故能承受较大的变形量。

总之，粗大的晶粒组织对掺杂钨丝的低温延性不利，而钨丝断面的晶粒度，又与原料钨粉的平均粒度及粒度组成、锤熔条件、变形及退火参数的控制等密切相关。为了获取较好的掺杂钨丝低温延性，应将丝材晶粒度控制在晶粒细的范围内。




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根据硬质合金球的研磨成球规律，球面各点切削等概率性和各球加工尺寸选择性是研磨成球的基本条件。这就要求硬质合金球的研磨轨迹需均匀分布在整个球坯表面，同时材料去除机制也是硬质合金球研磨成球的一个重要因素。

硬质合金球研磨轨迹分布的均匀性是减少球度误差的关键因素之一。另外，球度误差还受到球坯表面材料去除机制的影响，为提高球度精度，需要在离最小包络球面最远的点上实现材料去除。理想的情况是，材料去除球面上的相对最小包络球面的偏离距离成正比，这样球度得到迅速的提高。当球坯接近理想球体时，材料去除深度越小，可以达到的球度精度就越好。在球度误差的修正过程中，球坯与研磨盘接触点上的压力取决于相对最小包络球面的偏离量，偏离越大的部位所受加工载荷也越大，材料去除量也相应的越多。




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无磁硬质合金球被广泛应用于航空航天和航船领域，是一种重要的硬质合金球。无磁硬质合金的制备工艺流程主要有：
1. 混合湿磨：该工序的作用是将粉末状的金属碳化物WC、Cr3C2和粘结金属Ni等按所要求的比例配制成均匀混合物。混合可在球磨机中进行，磨球为硬质合金球，球磨筒可内衬硬质合金也可用不锈钢制作。
2. 干燥：为了将混合料中的有机溶液分离出去，一般可采用电热烘烤、蒸汽干燥、蒸汽加热震动干燥，而最好的干燥方式为喷雾干燥。
3. 掺胶：与一般硬质合金产品的制备工艺相同，在压制前向混合料中加入一些成形剂，目前生产的无磁硬质合金一般选用石蜡或丁钠橡胶作为成形剂。
4. 压制：与一般粉末冶金产品的压制相同，可采用普通模压、挤压、粉末轧制、冷等静压、热等静压、粉浆浇注、热压等方法。
5. 脱胶：在压坯进行烧结之前，为了排除石蜡、橡胶等润滑剂还要经过脱胶。
6. 预烧：制品脱胶后如果不进行预烧极易导致制品开裂，即使真空烧结时升温速度很慢也难以避免。预烧一般在氢气中进行，预烧温度为1 000℃左右。
7. 烧结：制备无磁硬质合金一般采用真空烧结，烧结前最好分析一下脱胶后压坯的C含量，C含量高的压坯可反排后再烧结。真空烧结有利于氧化物的还原和烧结体内气体的解吸和排除，大大减少气相和固体之间的反应，从而减少气体介质的影响，使制备工艺易于控制。
8. 检验。
9. 成品。




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一般的硬质合金球因具有铁磁性，在进行磁性粉末成形加工时，容易粘粉，产生拉毛，严重影响磁性毛坯的尺寸精度和表面质量。由于无磁钢球耐磨性较差，用其制作的模具使用寿命一般仅为几万次。而无磁硬质合金球能使其成倍、上十倍甚至上百倍的使用寿命。现今制备无磁硬质合金的关键技术有三项，即C含量的控制，Ni含量的控制以及添加剂的选择。

研究表明，当Ni中W、Mo、Cr、Ta、Ti等元素的固溶量达到某一定值时，其二元镍合金的居里点可以降低至室温以下。因此，要想获得无磁硬质合金球，向粘结相中添加合适的添加剂是必要的。但实际生产条件下并不像二元镍合金那样简单，而受到多种因素影响。研究发现通过增加添加剂Cr3C2、Mo2C、TaC来取代金属Mo、Cr、Ta时，只有添加Cr3C2的合金获得了非磁性体，而其他情况下容易形成高碳合金而得不到无磁合金。添加VC制备无磁硬质合金也是可行的，而且能使合金的硬度有一定提高，但合金的抗弯强度略有下降。所以在添加剂的选择上既要考虑能够获得无磁合金又要考虑合金的机械性能以及生产方法的可行性等。目前，工业生产上多采用添加Mo、Cr或Cr3C2的方法来生产无磁硬质合金。




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更轻松，更有利于打铆钉。高比重铆钉锤可提供最大可用的密度。这些棒比相同形状但用铁做的还要重2倍。尺寸小，重量大，使得这些棒有多种用途，可以在小范围内操作。 所有棒在边角上都有倒圆，使用起来既安全又方便。

高比重铆钉锤在相同重量下是其他材料的一半大小. 铆钉锤通常用在铆钉处顶住铆钉枪柄。高比重铆钉锤 在反应铆钉冲击下可减小后坐力。

总之高比重铆钉锤 配合铆钉枪是非常好用的，也使您的工作进程更加轻松。




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掺杂钨丝，在冶炼的过程中掺入少量的钾、硅和铝的氧化物后制成钨条，并对钨条进行锻打和拉拔后制成的细丝。掺杂钨丝因晶粒呈纵向纤维结构，其断裂行为属于晶内断裂，通常具有较好的延性（如延伸率为215%-4%），其塑-脆性转变温度远低于温室，即称之为低温延性，能够很好的满足钨丝绕制成形的要求。

掺杂钨丝在冶炼的过程中所掺入少量的钾、硅和铝可使得钨丝具有良好的高温抗下垂性能，然而，这些掺入的元素对掺杂钨丝的低温延性而言，并不直接起有益作用。因此，为了使掺杂钨丝兼具良好的低温延性和良好的高温抗下垂性能，除需在掺杂工艺中控制掺杂剂的添加量外，常常还加入一些和间隙相杂质亲和力较大的替代合金元素作为清洁剂，以达到使钨基体间的间隙元素生成稳定的化合物，从而降低间隙元素对钨室温脆性有害影响的目的，现已发现，将微量附加剂钌或钴的化合物添加到掺杂钨丝中可提高钨丝的低温延性。


 

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掺杂钨丝因晶粒呈纵向纤维结构，其断裂行为属于晶内断裂，通常具有较好的延性（如延伸率为215%-4%），其塑-脆性转变温度远低于温室，即称之为低温延性，能够很好的满足钨丝绕制成形的要求。其低温延性除了受到原材料纯度的影响，同时也受到丝材表面状况的影响。

掺杂钨丝在加工的过程中，可能出现的表面状况，其缺陷可达20余种，简要的概括为表面机械损伤和表面沾污这两大类。这两类对掺杂钨丝的低温延性可造成不良的影响。机械损伤，如微小的分层、裂纹、劈裂、凸起和凹坑等缺陷，最终可能形成应力集中点，从而使掺杂钨丝的塑性降低。表面沾污，主要体现在钨丝表面沾污有某些有害金属，如钨镍合金是一种硬脆性物质，当钨丝表面沾污有镍时，在1100℃以上就有可能出现脆性；而当镍-磷共存时，于800℃以上也会产生脆性，在进行绕制和折叠成形时，应力集中于钨丝的脆性部分，即使应力很小，也可能产生断裂。

为了消除加工过程中模具引起的沾污和加工过程中产生的表面缺陷，可采用电解清洗法，将掺杂钨丝仿佛电解清洗槽中，用溶度为28%的氢氧化钠溶液进行电解清洗，继续旋锻再进行一次电解清洗，可使掺杂钨丝的表面状况得到明显改善，光洁度增加，从而减轻了钨丝在绕制过程中应力集中地成都，使低温延性大大提高。


 

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掺杂钨丝因晶粒呈纵向纤维结构，其断裂行为属于晶内断裂，通常具有较好的延性（如延伸率为215%-4%），其塑-脆性转变温度远低于温室，即称之为低温延性，能够很好的满足钨丝绕制成形的要求。

掺杂钨丝在发挥低温延性的过程中，收到众多因素的影响，原材料的纯度是影响因素中较为突出的一项。因原材料中含有有害杂质元素的影响，使得掺杂钨丝不能很好的发挥低温延性，减弱了掺杂钨丝的塑-脆性，进一步影响掺杂钨丝的绕制性能。为了改善掺杂钨丝因原材料纯度的因素所造成的影响，目前，可通过多种化学提纯的改善措施有效降低原材料中的杂质含量，例如APT的反复结晶法，APT的硝酸处理法和钨酸钠溶液的离子交换法等等。通过对原材料的进一步处理，从而提高原材料的纯度，使得搜制成的掺杂钨丝具有更好的低温延性。

综合考虑，为了不致过高的增加掺杂钨丝生产的成本，目前在实际生产中，多采用氨溶提纯钨酸去除杂质的方法比较适宜。

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钨丝，将钨条锻打、拉拔后制成的细丝。主要用于白炽灯、卤钨灯等电光源中。用于灯泡中作各种发光体的钨丝，还需要在冶制过程中掺入少量的钾、硅和铝的氧化物，这种钨丝称为掺杂钨丝(DopedTungstenWire),也称作218钨丝或不下垂钨丝(Non-sagTungstenWire)。

正常状态下，因掺杂钨丝的晶粒呈纵向纤维结构，其断裂行为属于晶内断裂，通常具有较好的延性（如延伸率为215%-4%），其塑-脆性转变温度远低于温室，即称之为低温延性，能够很好的满足钨丝绕制成形的要求。极高纯度的钨具有优异的低温延性，即金属钨的本身并不脆。掺杂钨丝之所以产生低温延性，主要是因为其中含有有害杂质元素的影响。因此，原材料的纯度是影响钨丝低温延性的一个重要因素。杂质元素如镍和铁的存在，对掺杂钨丝的低温延性不利，如铁的含量过高，甚至可使钨丝的塑-脆性转变温度升高到700℃，实际上已无法进行加工；以此同时，间隙杂质氧、氮、碳被公认为是对掺杂钨丝的低温延性最有害的元素，随着这些元素含量的增加，掺杂钨丝的塑-脆性转变温度急剧升高，绕制性能显著变坏。


 

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无磁硬质合金球具有硬度高、耐磨性好、热膨胀系数小、化学性质稳定及无磁性等一系列优良性能。一般的硬质合金-无论是钨钴类、钨钴钛类、钨钴钛钽(铌)类，虽然具有很高的强度、硬度和耐磨性等优良特性，但因含有金属钴，所以都是铁磁性的，在航空航天及航船等领域的使用有所缺陷，这时需要无磁硬质合金球来替代。因此，无磁硬质合金现已发展成为不可缺少的硬质合金品种之一。在制备无磁硬质合金球时，需要对Ni含量进行控制。

两相WC-Ni系硬质合金在室温下的组织是由游离态的WC相和以Ni为基的Ni-WC固溶体粘结相所组成的机械混合物，在烧结过程中，部分WC相分解并溶入到粘结相中造成粘结相中的实际Ni含量增加(超过原料中的Ni配比)。烧结过程中Ni的蒸发损失(尤其在真空烧结时)会引起合金中Ni含量下降因而导致合金强韧性低于合金材料的性能要求。因此，控制合金的实际Ni含量也是WC-Ni系无磁硬质合金制备的关键技术。




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