硬质合金的生产工艺流程

硬质合金的生产工艺流程包括混合料制备、成形和烧结3个过程。为了使合金具有更高的强度和硬度，生产者常将粘结金属以细粉末状掺杂到碳化物中，必要时还要添加其他元素，再将这几种物料球磨一定的时间，以制成均质且颗粒大小复合要求的混合料。注意：研磨通常是在酒精、乙烷之类的有机溶液中进行。

冷压是常见的成形方法，它是将混合料制成具有必定密度、强度和形状、尺度的压坯的工艺过程。运用模具制成所需要的产品形状，考虑到烧结时的尺度会缩短，因而模具的尺度应大于最终产品的尺度。确保压坯各部位密度的均匀性，无分层、无裂纹、未压好等现象，是冷压成形的技术要点。

此外，热压也是一种成形方法。它是将混合料粉末装入石墨模中，在烧结温度下限制成形。这种办法一般用于大型或一些特殊制品。生产大型、异型制品的方法是等静限制。将粉末装入关闭的软模中，再放入密闭压力容器内的液体里，使液体中的压力升高通过软模包套对粉末进行恰当的限制。由于作用在粉末上的压力在各个方向相同，压坯各部位的密度均匀。热塑性软质树脂是现在制造软模的首要资料。另外，揉捏成形适用于生产较长的等截面杂乱形状制品，如管、棒带状硬质合金等。

硬质合金的烧结为液相烧结，即在粘结相呈液相的条件下进行，将压坯在真空炉中加热到1350℃~1600℃，烧结时压坯的线缩短率约为18%，体积缩小在50%左右，缩短量的准确值取决于粉末的粒度及合金的成分。 

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