在为硬质合金刀具选用切削液时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在加工一般的材料时，经常采用干切削，但在干切削时，工件温升较高，使工件易产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有润滑剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨损也加快。

硬质合金刀具价格较贵，所以从经济方面考虑，干切削也是不合算的。在选用切削液时，一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。

在使用冷却液进行切削时，要注意均匀地冷却刀具，在开始切削之前，最好预先用切削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。


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超微粒硬质合金是为同时提高硬度和抗弯曲强度而开发的合金材料，与普通的硬质合金相比，在硬度相同时具有强度高、在强度相同时具有硬度高的特点。普通硬质合金的Wc颗粒为1—6μm（μ=10-6）左右，超微粒硬质合金的Wc颗粒为0.6μm左右，因为非常微小所以Wc颗粒周围起到粘结作用的Co成分的厚度薄，同时，折断起始尺寸小使抗弯曲强度高。超微粒硬质合金最初在细径钻头、立铣刀等整体硬质合金刀具使用，最近也开始用于可转位刀片。

但是，虽然超微粒硬质合金在低温下显示优异的特性，可在高温状态下容易出现慢性变形，在切削速度高的情况下使用时，有时会产生塑性变形、磨损增大等现象，请予以注意。 

但随着近几年粉末制造企业微细WC粉末制造技术及硬质合金制造商的与合金制造相关的微粒化技术的突飞猛进，大小为0.4μm 左右的WC超细微硬质合金也出现在市场。


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YW1 红硬性较好，能承受一定的的冲击负荷，是通用性较好的合金.适于耐热钢高锰钢不锈钢等难加工钢材的加工，也适于普通钢和铸铁的加工。

YW2 耐磨性仅次于YW1，单其使用强度较高，能承受较大的冲击负荷，适于耐热钢高锰钢不锈钢及高级合金钢的粗加工半精加工，也适于普通钢和铸钢.         YT30 耐磨性和运行的切削速度较YT15高，但使用强度抗冲击韧性较差。适于碳素钢与合金钢的精加工，如小断面的精车精镗、精扩等。

YT15 耐磨性优于YT5合金，但抗冲击韧性较YT5差。适于钢、铸钢合金钢中切削断面的半精加工或小切削断面精加工。

YT14 使用强度高，抗冲击和抗震性好，近次于YT5合金，但耐磨性较YT5好。于碳素钢与合金钢连续切削时的粗车粗铣，间断切削时的半精车和精车。       YT5 在钨钴钛合金中强度，抗冲击及抗震性最好，但耐磨性较差。适于碳素钢与合金钢，包括锻件、冲压件、铸铁表皮、间断切削时的粗车粗刨半精刨。

YG3X 在钨钴钛合金中耐磨性最好，但冲击韧性较差，适于铸铁有色金属及其合金、碎火钢、合金钢小切面的高速精加工。

YG3 耐磨性仅次于YG3X，对冲击和震动较敏感，适于铸铁有色金属及其合金连续切削时的精车半精车、精车螺纹与扩孔。

YG6A 属细颗粒合金，耐磨性好，适于冷硬铸铁，有色金属及其合金的半精加工，亦适于碎火钢合金钢的半精加工及精加工。

YG6X 属细颗粒碳化钨合金，其耐磨性较YG6高，使用强度近似于YG6合金，适于加工冷硬合金铸铁与耐热合金钢，也适于普通铸铁的精加工。

YG6 耐磨性较高，但低于YG3，抗冲击和震动比YG3X为好。适于铸铁、有色金属及合金、非金属材料中等切削速度的半精加工和精加工。

YG8 使用强度高，抗冲击，抗震性较YG6好，但耐磨性和允许的切削速度较低。适于铸铁、有色金属及合金、非金属材料低速粗加工。

YD201 适用于铸铁、轻合金的半精加工、粗加工、亦可作为铸铁 、低合金钢的铣削加工。


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硬质合金钢板钻的机构是由高强度合金钢刀体和硬质合金刀片，将二者焊接而成。

形成过程：

1. 选用易加工，淬透性高、热处理变形率很低，中温下保持良好的综合性能且经济适用的合金钢为刀体材料。按照标准要求的总长、外圈和柄部形式做好原材料的准备，并经数控车加工成形。

2. 按预先设计好的螺旋槽、刀片槽和 排屑槽等刀体上的各部槽形进行铣削加工，确保所需的焊接空间及切削所需的容屑空间；达到要求后进行热处理，保证硬度为35~45HRC。

3. 将加工好的刀体和硬质合金刀片按工艺要求进行焊接在一起，形成硬质合金钢板钻的坯件。

4. 对此坯件进行后续磨加工及刀齿成形加工。


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焊接电极是将被焊工件压紧于两电极之间。运用电流流经工件接触面及临近区域发作的电阻热将其加热到融化或塑性状况，使之造成金属联合的一种方式。工件只在有限的接触面上即所谓 “ 点 ” 上被焊接起来，点焊时。并造成扁球形的熔核。点焊又可分为单点焊和多点焊。多点焊时，运用两对以上的电极，同一工序内造成多个熔核。工件在两个旋转的盘状电极（滚盘）间通当时，缝焊类似点焊。缝焊时。造成一条焊点前后搭接的延续焊缝。凸焊是点焊的一种变型。一个工件上有预制的凸。凸焊时，一次可在接头处造成一个或多个熔核。两工件端面相接触， 对焊时。经过电阻加热和加压后沿全部接触面被焊接起来。

焊接电极有下列长处：
1 熔核造成时。融化金属与空气隔断，冶金历程简朴。变形与应力也小。
2 加热时间短、热量集中、故热影响区小。通常在焊后不用支配校对和热解决工序。以及氧、乙炔、氩等焊接资料。
3 不须要焊丝、焊条等填充金属。焊接利息低。易于完成机械化和主动化。
4 操作简朴。改良了休息条件。且无噪声及有害气体。
5 消费率高。大批量消费中，能够和其余制作工序一起编到组装线上。但闪光对焊因有火花喷溅，须要隔离。

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铰刀全称为全硬质合金高速内冷铰刀，这类铰刀不同于普通的刀片焊接式的铰刀，其加工特点为刀刃和刀体为整体材料，材料采用高质量、高耐磨性的超微晶粒硬质合金使得该类铰刀具有良好的抗弯强度、高硬度和高耐磨性。这种设计避免了焊接式刀片铰刀的劣势。与此同时，为了使冷却液也能稳定地供应到切削刃上，此类铰刀采用内冷方式，冷却铰刀高速铰孔时产生的热量，即使铰深孔也可起到良好的冷却效果。这样即可保证铰刀铰出的孔径要求，也能提高铰刀的使用寿命和更佳的排屑性能。坚固的全硬质合金刀体保证了切削刃、圆柱韧带及圆柱柄部的同心度或跳动要求。优化切削刃几何参数，使之适应于高速切削结合刀体的材料，在高速切削时可更有效的避免震动。铰刀表面再进行涂层处理能提高铰刀的使用寿命。

铰刀铰孔的精度也可达到H7、H8公差要求,粗糙度也能达到Ra3.2以上。但是铰刀也有自身的缺点，铰孔的圆度没有镗孔的圆度好，铰孔的直线度和垂直度不易保证。铰刀如果在机床上是用浮动夹套夹紧，只能修整已加工底孔的孔径和粗糙度，不能修整已加工底孔的位置偏差，即使使用铰套导向，只能部份修整已加工底孔的孔位偏差，而且铰孔的圆柱度不易保证。　


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1.金属加工。当初亚微细WC硬质合金的开发是为了解决高温合金等难加工材料的切削加工的需要, 现代超细WC硬质合金在强度和韧性方面优于亚微细合金, 因而更适用于高温合金、钛合金、不锈钢、各种喷涂( 焊) 材料、淬火钢、冷硬铸铁等的加工。超细WC硬质合金突破了普通硬质合金抗弯强度远比高速钢低这个局限, 其应用已延伸到高速钢占统治地位的领域。

2. 电子工业。电子工业产品的发展趋势是向小型化、集成化、精密化发展。集成电路板的材质是环氧树脂粘结玻璃纤维或玻璃纤维增强的塑料, 这就要求微型钻头有很高的硬度和耐磨性; 而钻头直径很小( 一般0. 2～0. 3mm, 甚至0. 05mm) 、易折断, 还要求钻头有高的强度和韧性; 并且钻孔需要正确的孔位精度, 又要求钻头有高的刚度( 弹性模量) , 这些要求相互矛盾, 致使普通硬质合金以及亚微细晶粒硬质合金钻头都难以满足这些要求, 只有用晶粒度小于0. 5Lm的超细晶粒硬质合金才行。又如点阵打印针, 其直径仅有0. 2～0. 35mm; 加工集成电路引线的框架用的多工位跳步模, 冲头厚度≤0. 2mm, 误差仅为0. 002mm; 另外还有印刷电路板引线切头用圆片切刀, 以及精密的小模具等, 都要求使用超细晶粒WC硬质合金来制作以实现其功能。

3．木材加工。早在50年代, 硬质合金镶尖工具就被用于木材加工行业。而今, 各种材质的板材的出现, 对加工精度和外观的要求大大提高, 高速切割时的离心力、切削力使普通硬质合金难以满足加工要求, 于是超细晶粒WC硬质合金有了用武之地。

4.医学应用。医用牙钻是精细仪器, 其切口必须锋利, 而且要求具有很好的耐磨性和韧性, 超细晶粒WC硬质合金以其高强度、高韧性和耐磨性在这一领域得到广泛的应用。

5.其它应用。超细晶粒WC硬质合金由于其晶粒细小, 作刀具可以磨出精度极高、锋利的切削刃和刀尖圆弧半径; 因其高强度就可用于制作大前角、小进给量和小吃刀量的精细刀具, 如小直径立铣刀、小铰刀等; 因其高弹性模量、抗磨擦磨损性能, 可用于制作高精度模具、冲头等; 另外还可用于制作高耐磨、耐冲蚀的工具, 如高压喷嘴、阀门、高压枪、玻璃刀、纺织品切刀以及磁带、录相带切刀等等。


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焊接质量只能靠工艺试样和工件的损坏性实验来检讨：
1目前还缺乏牢靠的无损检测方式。以及靠各种监控技巧来保障。且因在两板间熔核四周造成夹角。
2点、缝焊的搭接接头不只增添了构件的重量。致使接头的抗拉强度和疲惫强度较低。机械化主动化程度较高。
3 装备功率大。使装备利息较高、培修较艰难，并且罕用的大功率单相交换焊机有利于电网的正常运行。耐磨焊条的焊接电极起来越遭到社会的注重， 随着航空航天、电子、汽车、家用电器等工业的开展。同时，对焊接电极的质量也提出了更高的请求。可喜的国微电子技巧的开展和大功率可控硅、整流器的开发，给焊接电极技巧的进步供给了条件。目前收缩等先进的闭环监控技巧已开端在消费中推广运用。这所有都将有得利于进步焊接电极质量，国已消费了性能优异的次级整流焊机。由集成元件和微型盘算机制成的掌握箱已用于新焊机的配套和老焊机的革新。恒流、动态电阻。并扩张其运用领域。

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超细晶粒硬质合金是一种高硬度、高强度和高耐磨性兼备的硬质合金，它的WC粒度一般为0.2～1.0µm以下，大部分在0.5µ,m以下，是普通硬质合金WC粒度的几分之一到几十分之一，具有硬质合金的高硬度和高速钢的强度。其硬度一般为90～93HRA，抗弯强度为2000～3500MPa，比含钴量相同的一般WC-Co硬质合金要高，与加工材料的相互吸附-扩散作用较小，特别适用于耐热合金钢、高强度合金钢以及其它难加工材料。

WC硬质合金性能的提高主要在于晶粒粒度的减小, 其关键技术在于原料粉末的制备及合金的烧成。超细晶粒硬质合金与普通硬质合金的主要区别在于晶粒达到超细( <0. 5Lm) , 原料粉末达到纳米级( <0. 1Lm) 。WC硬质合金的晶粒越细, 缺陷越小, 粘结相如Co的的平均自由程减小, 抗弯强度和硬度就都能保持较高。

值。实际上, 当其它一切条件等同的情况下, WC硬质合金的每一项性能——硬度、模量、耐磨性、抗压强度等都随着硬质成分( 碳化物) 的平均粒度变小、粒度分布变窄而得到增强。同样地, 虽然在烧结温度下呈液态, 粘结相金属的弥散性也因较细原材料而得到改善。


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硬质合金焊接式切削刀具结构应具有足够的刚性，足够的刚性是以最大允许的外形尺寸以及采用较高强度的钢号和热处理来保证。硬质合金刀片应有足够的固定牢靠程度，它是靠刀槽及焊接质量来保证的，故要根据刀片形状及刀具几何参数选择刀片镶槽形状。

在将刀片焊接至刀杆上以前须对刀片、刀杆进行必要的检查。首先应检查刀片的支承面不能有严重弯曲，硬质合金焊接面不得有严重渗碳层。同时还应将硬质合金焊接式刀片表面及刀杆镶槽中的污垢进行清除，以保证焊接牢靠。

为了保证焊接强度，应该选择合适的焊料，在焊接过程中，应保证良好的湿润性和流动性，并排除气泡，合焊接与合金焊接面充分接触，无缺焊现象。对于焊接熔剂，建议采用工业硼砂。在使用前在烘干炉中进行脱水处理，然后进行碾碎，过筛去除机械夹杂物待用。在焊接高钛低钴细颗粒合金及焊接长而薄的合金刀片时，为减少焊接应力，建议采用厚度为0.2-0.5mm的薄片或网孔径1-2mm的网状补偿垫片进行焊接。由于硬质合金刀片脆性较大，对裂纹形成敏感性强，所以刀具在刃磨过程中应避免过热或急冷，同时还要选择合适粒度和硬度的砂轮及合理的磨削工艺、避免产生刃磨裂纹，影响刀具使用寿命。

在安装刀具时，刀头伸出刀架的长度应尽量小，否则，容易引起刀具震动，从而损坏合金片。刀具使用达到正常磨钝时，必须进行重磨，重磨后刀具，一定要用油石对刃口及刀尖圆角进行研磨这样会提高刀具的使用寿命及安全可靠性。


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1、按设备的设计要求选择合适的锯片。

2、有专业操作人员安装和使用，并穿戴劳动服装，佩带防护镜，耳罩等。

3、工作时，工件应确保被固定，型材定位符合吃刀方向，以免造成异常切入，不要施加侧压力或曲线切割，进刀要平稳，避免刀刃冲击性接触工件，从而导致锯片破损、或工件飞出，发生意外事故。

4、工作时，发现声音和振动异常、切割面粗糙、或产生异味时，必须立即终止作业，及时检查，排除故障以免发生意外事故。

5、在开始切削及停止切削时，不要进刀太快，避免造成断齿及破损。

6、如果切割铝合金或其他金属，要使用专用的冷却润滑液，以防锯片过热，产生糊齿，和其他损坏，影响切割质量。

7、设备排屑槽和吸渣装置确保畅通，以防积渣成块，影响生产和安全。

8、干切时，请不要长时间连续切割，以免影响锯片的使用寿命和切割效果；湿片切割，应加水切割，谨防漏电。


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