钨钢切削刀具的组成部分：刀面、刀头--切削部分刀刃、刀尖--主、副切削刃汇交的一小段切削刃称为刀尖、刀杆--用于装夹。

钨钢切削刀具的几何参数包括前角γ,偏角φ、φ_1、后角α，以及主刀刃斜角λ。它的合理与否，直接影响产品的准确度与表面光洁度、刀具耐用度与劳动生产率、以及刀具-零件-机床系统的耐振性。因此最有利的几何参数的选择,是切削加工中的重要问题之一。后角的大小,影响后面与工件之间的摩擦力。摩擦力愈大,则刀具的磨损愈快。刀具后面磨损后,后角为零;因此摩擦力与切削温度升高得更快,刀具的损坏也更加剧烈。所以从磨损的观点来看,应当选择较大的后角。

选择进给和切削速度

在粗车工序中机床功率及刚性和铁屑形成的能力经常是制约因素。最经济的选择切削参数，也就是最大金属去除率的获得是高进给与低切削速度的结合。它受到一些需要考虑的因素的制约。如机床的有效功率有时太低，这就需要减少切削速度以得到合适的功率。

在选择精加工工序的进给时，表面质量、公差和断屑要求应当考虑进去。表面质量由进给率、刀尖半径、工件稳定性、夹紧和机床的整体状况所共同决定。断屑由选择的刀片槽形所决定。对于将会影响进给选择的精加工工序来讲，修光刃槽形无疑是非常明智的选择。

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机械制造、特别是现代制造业的主要加工方法是切削加工。切削加工系统中包含着硬件与软件两类要素。硬件系统中有机床、夹具、刀具、附具、切削液；软件系统中有运动控制系统、检测控制系统、环境控制系统。硬件中钨钢切削刀具最小，投入比机床要少得多。但刀具最为活跃，灵活多样，对加工质量、效率、成本影响最为显著。

钨钢切削刀具是机床实现切削加工的直接执行者，没有刀具，机床就无法工作。不重视刀具，造成生产重大损失的例子有很多。引进了全套加工设备，但刀具没有相应配套，或刃磨刀具的设备不全，致使生产线不能投产。再订货，不是交货期太长，就是价格要贵出许多。有的生产线由于刀具技术不过关，致使整个生产线无法工作。

重视钨钢切削刀具，首先体现在刀具的选型，要选择与加工材料匹配的新型刀具材料。有足够的精度、先进的结构。计算刀具的投入，要以加工零件的单件费用作为比较条件。其次是要优化加工程序，以充分发挥钨钢切削刀具的内在潜力，达到优质、高产、高寿命。

重视钨钢切削刀具，最终还体现在刀具专业的人才上，要继续教育，培养既懂钨钢切削刀具选型，又熟悉钨钢切削刀具应用软件的现场工程师。

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中国是全球最大的钨生产国，同时也是全球最多的钨出口国，占全球的比重一直在60%以上，但几年来已经呈现小幅下降趋势。2004~2008年期 间，全球钨出口总量从2004年的4.1万吨，增长到2006年的4.99万吨，之后逐步减少至2008年的4.5万吨，5年间年均增长率仅为2.4%， 而中国钨出口量占全球的比重已经从2004年的67.6%，逐步下降至2008年的60.8%。分析其主要原因，一方面是非洲国家提高了钨出口量，另一方 面是中国需求不断增加和强化出口贸易配额管理。2009年，受全球金融危机的影响，中国出口贸易大幅减少，同比下降到58.1%。2010年，中国钨出口 又得到恢复性的增长，全年出口量为2.6万吨，同比增长66.4%（如下图所示）



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钨棒材的直接应用领域主要是钨电极材料。全世界每年钨电极的总消耗量以达到1600t，市场需求随着经济的发展仍在增长。中国钨电极的年总产量约占全世界钨电极产量的3/4.近10年来中国钨电极的年产量一直稳步增长，而且从2005年起产量出现大幅增长，在2009年达到1200t（见下图）


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钨丝材是中国继硬质合金之后的第二大钨制品，其产量占整个钨制品的25%以上，20世纪90年代中期以来，中国钨丝加工业发生了质的变化，从主要以增加产量为目的的发展模式向以提高技术水平、深度加工水平和经济效益为目的的发展模式转变，使得中国钨丝加工整体水平呈现新格局。2010年，细钨丝产能达400亿米，产量达248亿米（见下图）



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中国钨铜合金产量的发展始于20世纪60年代，但发展缓慢，产量较低，到90年代，其产量才达到200t左右。由于经济的快速发展，由于汽车、电力，电子领域的钨铜合金和触头的需求量大幅增长，到2005年产量已达660t，2009年有快速增长到750t以上（如下图所示）



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中国钨基高密度合金从20世纪50年代末开始研发，到1965年开发出第一种W-Ni-Cu产品，但规模小，产量低，到90年代之前，年产量仅为100t左右。随着经济的迅速发展和民用高密合金的兴起，国内对高密度合金产量达到404t。2003年，14户高密度合金生产企业的产能已经达到2574t，实际产量达到1139t。为满足国内钨基高密度合金日益发展的需要，一批新的高密度合金生产线建成投产，到2006年高密度合金生产企业增加至74家，产量达到2770t，约占全世界高密度合金产量的40％，2009年超过3000t（见下图）



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中国硬质合金生产始于1948年，晚于欧美等发达国家近30年。新中国成立后，经历了20世纪50年代的起步与发展，80年代的大引进和大改造，90年代的消化吸收、自主研发和21世纪开始的产业升级4个发展阶段，国内硬质合金生产工艺水平和装备水平得到了极大提高，产能、产量与质量也有了很大提高，同时产品类型由原来的单一品种变得丰富多样化。到目前为止，中国硬质合金产业形成了地域分布广、企业众多、产品种类齐全、工艺装备齐全且较先进、产能与产量巨大的格局。2010年产能达到了3.6万吨以上，产量达到了2.2万吨，约占世界总产量的40％左右，成为世界上重要的硬质合金产业大国。如下图所示：



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中国的钨矿资源开发在世界上占据优势地位，是世界上最大的钨生产国。2010年，中国钨采矿能力为3046万吨/年，钨精矿产能为10.8万吨/年（折合65％WO₃），选矿处理能力为4214万吨/年，钨精矿产能为14.5万吨/年（折合65％WO₃），实际钨精矿产量为9.95 万吨/年（折合65％WO₃），见下图：



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硬质合金领域为钨最主要的用途，大约50%以上的钨用于制造碳化钨基硬质合金。硬质合金有一系列优良性能，主要是：高的硬度和耐磨性能，特别是高温硬度，其600℃时的硬度超过高速钢在常温下的硬度，1000℃时的硬度超过碳钢的常温硬度；高的弹性模量，通常为（40~70）×10⁴MPa。因而硬质合金在常温下刚性好，无明显的塑性变形；抗压强度高；膨胀系数小，但热导率及电导率则与铁及其合金相近；化学稳定性好，耐酸耐碱，600~800℃下无明显氧化；热稳定性能好。由于上述一系列优良性能，硬质合金在现代工具材料、耐磨材料、耐高温及耐腐蚀材料中占据重要地位，特别是在切削加工工业中显示出极大的优越性。硬质合金工具与合金钢工具相比，主要优点为：

（1）       金属切削速度提高数十倍，大大提高了劳动生产率；

（2）       制成品的尺寸精度提高，表面粗糙度降低；

（3）       可加工高速钢难以加工的材料，如耐热合金，钛合金、特硬铸铁等。

在硬质合金领域中，钨主要是以WC形态应用的。当前生产WC的主要方法是将金属钨粉进行碳化，因此金属钨粉的质量对硬质合金产品的质量有较大的影响。为制得优质的硬质合金，首先应制得符合一定要求的钨粉。

硬质合金领域对原料钨粉的要求主要是化学纯度、物理性能和工艺性能。物理性能主要包括其粒度、粒形、粒度分布和颗粒聚集状态，这些往往因具体用户的不同而有所差别；工艺性能则包括流动性、压制性能和烧结性能，因此在冶金过程中应采取一定措施以改善钨粉的性能。

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