无机闪烁材料是一种新型光功能材料，它在吸收X-射线、射线或其它高能粒子的能量后会发出紫外或可见光。闪烁材料的一个重要应用是与光电倍增管（PMT)、硅光二极管（Si-PD)或 CCD探测器耦合制成闪烁计数器，成为高能物理、核物理和核医学中的一个重要探测仪器。静态成像用闪烁材料通常有三种形式：单晶、透明陶瓷和薄膜。仲钨酸铵（APT）是制备无机闪烁材料的一种重要原材料，其掺杂入稀土离子，提高性能。

仲钨酸铵制备稀土离子掺杂闪烁薄膜，步骤如下：
1.将APT溶于去离子水中，形成APT水溶液；
2.加入络合剂—柠檬酸，混合均匀得到含钨元素的第一前驱体液，并控制pH值在7-10之间；
3.向含有可溶性Eu盐、可溶性Ln盐的水溶液或水与醇的混合液中，加入络合剂混合均匀得到含Eu、Ln的第二前驱体液，其中Ln为Y、Lu、Gd、La中的至少一种，并控制pH值在2-4之间；
4.将含钨的第一前驱体与含Eu、Ln的第二前驱体混合均匀，搅拌得到前驱体透明溶胶，其中Eu、Ln的浓度之和为0.02-2.0mol/L；
5.步骤4得到的前驱体透明溶胶通过旋涂或提拉法在衬底上形成前驱体膜；
6.前驱体膜于400-700℃预烧；
7.再置于700-1000°C环境下进行退火处理，得到稀土离子掺杂的仲钨酸铵闪烁薄膜。

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基于传统模压工艺并结合了塑料成型行业中的技术所形成的粉末注射成型工艺PIM（Powder Injection Molding），对于尺寸较小且结构形状复杂的一些钨铜制品有着良好的适用性。因此，我们在这里分别从钨铜粉末注射成型过程中的混料、注射、脱脂烧结等几个关键工序中进行研究，分析和总结出该工艺的优势和所存在的缺陷。

首先是粘结剂的选择和混料的准备。粘结剂能有效降低粉末的粘结度，使其具有较好的流动性，并且起着维持坯体形状的作用直至脱脂烧结。因而粘结剂的选择是注射成型中的关键一环，其应满足在产品烧结前不发生变形和开裂等缺陷，且易于脱除。现如今多采用热塑性以及一些高聚物粘结剂，如石蜡、硬脂酸等等。在混炼时石蜡与硬脂酸都呈液态，不会破坏粘结剂的性质，其中粉末和粘结剂的添加顺序也是对于坯料的最终状态有着一定影响的。然后进行制粒，选取2-3mm的颗粒供注射成型使用。

接下来的注射成型工艺需要注意的参数控制有很多，如温度、压力、速度等。理论上说，在注射成型中，温度和压力对于成型性能的影响最大，为了将钨铜混料压入模腔中，注射机内的温度必须足够高，使得混料的粘度适中，不会发生两相分离。而对于注射压力（克服混料流向模腔的流动阻力，提供充模的速度以及对熔体进行压实）和速度，在实验中所表现出来的是二者存在一个最佳的匹配范围，压力和速度都不宜过大或过小。以下是注射温度与相应形成坯体性能的对照表以及注射成型压力和注射速度对坯体的影响：

从上图中我们也不难发现注射温度、注射压力及速度所存在的最佳值域。由于注射充满模腔的过程较为复杂，许许多多的参数都需要得到良好的控制，一旦出现不合理的控制就会引起各种大大小小的缺陷。这里举出几种较为常见的注射缺陷及对应的解决办法：其一欠注，指的是注射过程中喂料无法填满整个模腔，相应的解决办法是从注射温度、加料量以及喂料本身粘度三个方面入手分析其中原因；其二出现孔洞，这也是最为常见的一种缺陷，对应的方法是注意注射和混炼中是否夹杂空气并进行调整，检查注射速度是否过快、注射压力是否过高等；其三注射坯体质量不稳定，应考虑喂料是否均匀以及粉末与粘结剂是否发生偏析；最后是注射坯体表面的不光泽，有可能是因为注射料的不足或是模具表面的光洁度问题，可以通过适当增加注射压力及速度和对模具进行修磨。

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NaLaMgWO₆粉体是LED荧光粉基质。LED具有工作电压低、功耗低、可靠性高、使用寿命长、环境友好和高能效等一系列优点，成为未来照明光源的发展方向。荧光粉在LED照明领域占有重要的作用。钨酸盐是典型的自激活的发光材料，发光光谱十分稳定，本征发光谱带很宽，占据 可见光区域的大部分，钨酸盐中的阳离子强烈地影响发射带的位置。钨酸盐可以由某些杂质激活，这些杂质被掺入钨酸盐点阵中之后，可使其具有特殊性质的发光。故而，钨酸盐是一种发光性能优异的基质材料，仲钨酸铵作为一种典型的钨酸盐，可以用来制备LED用NaLaMgWO₆荧光粉体，其步骤如下：

1.按照一定比例分别称取NaNO₃、La(NO₃)₃、醋酸镁和仲钨酸铵，并将其溶解到去离子水中，然后加入柠檬酸，配制成溶液A；其中柠檬酸与NaNO₃的摩尔比为（0.05〜0.2) :1 ；
2.然后调节溶液A的pH值至中性；
3.将溶液A置于水热反应釜中进行水热处理，然后将样品取出进行离心、清洗、干燥，得到样品粉体；
4.样品粉体进行固相烧结，得到NaLaMgWO₆粉体；其中固相烧结条件为：室温下，以1〜2°C /min速率升温至200〜300°C，再以 3〜5°C/min速率升温至500〜800°C，保温3〜8h后，冷却。

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氟化催化剂在气相催化氟化卤代烯烃反应中起着核心作用，工业上，常采用气相氟化卤代烯烃法制备。本文提出一种使用仲钨酸铵和氢氧化铬制备氟化催化剂的方法。

步骤：
1.将氢氧化铬和仲钨酸铵按质量百分比混合均匀，压制成型，得到催化剂前驱体；
2.将步骤1得到的催化剂前驱体，在充满氮气的氛围下于300°C~500°C焙烧6~15小时，煅烧过程中仲钨酸铵受热分解，产生大量挥发物，主要是氨气，使得催化剂的比表面积高、孔容大，提高催化剂的催化活性；
3.在物质的量比为10 :1的氟化氢与氢气组成的混合气体中，于200°C~400°C下活化6~15小时；其中六价钨不能被氟化氢氟化，而是被氢气全部或部分还原为钨单质；其中四价硅在200°C~400°C时不与氢气反应，而与氟化氢反应得到四氟化硅，然后以气体的方式脱离催化剂，如此不仅为催化剂提供孔道，而且增加催化剂的比表面积和孔容，提高催化剂的活性；而未被反应的四价硅能有效抑制高温时催化剂的积碳；
4.再于200°C~400°C在物质的量比为10 :1的氟化氢与氯气组成的混合气体氛围下活化6~15小时，得到氟化催化剂。其中，单质钨与氯气、氟化氢发生反应，得到氯化氢和沸点较低的 六氟化钨，六氟化钨以气体的方式脱离催化剂，为催化剂提供孔道，同时增加催化剂的比表面积和孔容，提高催化剂的活性；而未被转化的钨主要以氧化物、单质或少量氟化物的形式留在催化剂中，起到抑制高温时催化剂积碳。

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传统硬质合金一般由硬质相碳化钨（WC）与粘结相钴（Co）组成，由于Co在WC上有着良好的润湿性，因而WC-Co硬质合金具有高硬度、高密度、高强度以及良好的化学稳定性，它也被广泛地运用于一些耐磨零部件和切削工具的制造中。但是作为粘结剂的Co耐腐蚀性较差，尤其是对于冲刷腐蚀，因此在粘结剂中加入一些其他元素或者寻找新的粘结剂是目前相关研究人员的主要研究方向。Co氧化腐蚀的原理是WC和Co在腐蚀溶液中形成电化学的两个电极，电解液包围形成闭合回路。WC作为催化剂，促进了电解液中O₂的分界，产生O^2-，形成阴极；而Co作为阳极被氧化，造成腐蚀。

较为常见的镍Ni元素可以有效替代钴Co的粘结作用并且能在一定程度上改善硬质合金的耐腐蚀性。但是其所形成的硬质合金硬度（HRA）受到了影响，相比于原先钨钴类硬质合金下降了0.5-1倍，强度也只有钨钴类硬质合金的70-80%，只适合于对强度、耐磨性要求不高的场合。此外，在粘结剂中加入铬Cr元素也是一种较为常见的方法。其可显著降低硬质合金在腐蚀环境下的腐蚀速率，还细化了硬质合金晶粒，强化了粘结相，不仅仅提高了硬质合金的耐腐蚀性能，对于各项综合性能都得到了一定的改善。有实验以WC-10（CoNi）硬质合金为研究对象，在粘结剂中加入了不同含量的铬Cr后对其耐腐蚀性能进行检测，发现Cr元素的加入显著提高了硬质合金的耐腐蚀能力，包括硬度也随着Cr的含量的上升而有所提高。另一个研究则是用WC-9Ni-0.57Cr硬质合金模拟在海水中的腐蚀行为，该研究发现在深海高压、腐蚀性的环境下就耐腐蚀性能而言，相比于传统的WC-Co体系的硬质合金，以Ni-Cr作为粘结相的硬质合金有更好的耐腐蚀能力。

近年来，一些国外的相关学者还研究了碳化钛TiC、碳化钽TaC以及碳化铬Cr₃C₂的加入对于硬质合金耐腐蚀性能的影响。他们认为适量添加TiC这类陶瓷复合材料的增强体，可使合金的韧性提高，并且TiC和TaC具有优良的化学稳定性，只溶解于一些强酸、超强酸和碱性氧化物溶液中；而Cr在粘结相中溶解会相应地在其表层形成一层钝态膜，会在不改变强度的前提下，显著降低电流密度，且合金中Cr与Co的比值越高，合金钝性也就越高。除此之外，在粘结剂中加入铝Al也是相关研究人员的一种新尝试。从理论上说，粘结剂中的Al能形成Al的金属键化合物（Co₃Al），会使得粘结相从结构和性能上发生根本性的改变，适量提高Al含量能够提高合金高温抗氧化性能以及耐腐蚀性能。最新的研究已进展到发展无粘结剂硬质合金，其不含或者含量极少的金属粘结剂，硬度较高（可达95HRA以上），耐腐蚀性和抗氧化性也十分优异，但是断裂韧性和抗弯强度较差，给加工带来了极大的难度。总的来说，对于耐蚀硬质合金的研究主要包括三个方面，其一是粘结相的代替，其二是通过元素的加入强化粘结相，细化硬质相晶粒，其三是发展无粘结剂的硬质合金。

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