本发明提供一种六氟化钨气体的纯化方法。步骤如下：

1）首先将粗品储罐内的不纯的六氟化钨气体通入内部装填有多孔球状的氟化钠或氟化钾填料的吸附塔的底部，在１０℃～８０℃下除去其中的绝大部分氟化氢杂质；

2）再经管道进入精馏塔中液化，液化５ｋｇ～５０ｋｇ后停止通入六氟化钨气体，在３℃～２０℃下，在六氟化钨液体的底部通入高纯氦气使液体保持沸腾，蒸发的气体进入精馏柱并上升，在上升的过程中逐渐冷凝回流，进一步精馏除去氮、氧、一氧化碳、二氧化碳、三氟化氮、四氟化碳、六氟化硫、四氟化硅、氟化氢杂质；

3）用气相色谱分析检测，当塔顶排除气体中各类沸点高于六氟化钨气体沸点的杂质浓度降低到要求指标时，停止通入高纯氦气，当氦气指标达到要求后，将高纯六氟化钨气体收集到精品储罐。

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因合作对象是丰田汽车，湖南科力远新能源股份有限公司(科力远600478.SH)突然浮出水面，进入了公众的视野。

不久前，丰田与国内电池材料供应商科力远签署了合资意向，双方有意成立一个中外股东对等股比的合资公司。公开资料显示，科力远拥有制造混合动力电池的成熟技术，是国际车载镍氢动力电池的主要供应商之一，其创始人是比亚迪掌门人王传福的“校友”钟发平。

至此，丰田通过携手本土供应商，以最大程度降低混动系统核心部件采购成本的设想开始落到实处。

尽管丰田混合动力汽车在2012年已经创下全球销量100万辆、累积销量突破500万辆的新纪录，但在全球最大的汽车市场中国，丰田去年在中国销售的混合动力汽车销量尚不足5000辆。

对于一心要将混合动力技术旗帜插遍全球的丰田而言，中国市场的失利只是暂时的。早在两年前,丰田就雄心勃勃地提出，要在2015年到来之前，通过国产混合动力核心组件(电池、电机和电控系统)，降低包括普锐斯在内的混动车型售价，以达到最大范围普及混动技术的目标。

现在，距离丰田提出的这一目标只剩下不足两年时间。在此之前，丰田在华技术高管曾多次抱怨，尽管丰田竭力要国产混动技术的核心部件，但最终发现，真正能让丰田满意的中国本土供应商并不多。

最终被丰田圈定的科力远究竟有什么过人之处?有接近科力远的知情人士告诉记者，丰田之所以选择与科力远合资，醉翁之意不在酒，而是要通过科力远持续不断地获得数量更多、价格更便宜的稀土。

“自去年开始，科力远就试图参股或控股多家稀土开采企业，而稀土被认为是生产混合动力汽车最重要的核心资源，由于国内一直对稀土出口实行严格的配额管理，丰田等跨国巨头一直试图打破这种由中国企业控制稀土出口和定价的局面。”上述知情人士表示。

“丰田选择我们，动机不是奔稀土来的，主要是他们看中了科力远在镍氢电池上的专业技术储备。”科力远董秘办的相关人士明确否认。而丰田中国公关部的相关人士则以“双方只是签署了合资意向，尚未签署正式合资协议，还不清楚更详细的内容”为由，拒绝置评。

1%股权之差

根据科力远在5月29日发布的公告，丰田和科力远拟成立的合资公司将命名为“科力美(中国)汽车动力电池有限公司(暂定名，以工商核定名为准，简称“科力美”)，注册资本总额为521,000万日元(折合人民币约3.2亿元)，注册地在江苏常熟。这亦是丰田中国研发中心所在地。两年前，丰田启动常熟研发中心的核心任务之一，就是加快混合动力核心部件在中国的本土化研发和生产。

在股比设置上，以科力远为主的中方股东和以丰田为首的日方股东各占50%。但实际上，丰田将通过绝对控股的子公司Primearth　EV能源公司(简称PEVE)，成为科力美实际意义上的大股东。

根据公告，科力美主要的四大股东持股结构依次为：中方股东为科力远(持股40%)和常熟当地的一家创投公司(持股10%)，日方股东为PEVE(持股41%)、丰田中国(持股5%)和丰田通商(持股4%)。

公开资料显示，科力美最大股东PEVE的前身正是丰田与松下合资组建的松下电动汽车能源公司，并于2010年6月正式更名PEVE，其中丰田持股80.5%。这意味着丰田才是科力美最大股东PEVE的实际控制人。

“创投公司是当地的企业，跟科力远和丰田都没有多大关系，否则外资股比就违反不能超过50%的规定了。”前述科力远董秘办相关人士表示，至于在股比设置上PEVE为何要比科力远多1%的股权，这个“可能跟双方谈判所达成的协议有一定关系”。

根据国家发改委和商务部联合发布并于2012年1月落地实施的《外商投资产业指导目录》，外商在投资能量型电池等新能源汽车关键零部件的股比不能超过50%，其中，动力电池被划定为“关键零部件”。

相中稀土出口配额

与比亚迪、特斯拉、上汽集团等主流汽车公司所走的锂离子电池路线不同，科力远一直寻求通过镍氢电池路线来布局新能源汽车市场。而这正是丰田旗下绝大多数混合动力汽车产品主推的动力电池技术，包括国产的普锐斯、凯美瑞混动版以及进口雷克萨斯混动车型等。“丰田目前在市面上推出的所有混合动力车型中，除插电式普锐斯和小一号的Prius　C混动车型等极少数车款搭载的是锂离子电池外，绝大多数混动车型采用的都是镍氢电池。”丰田中国相关人士告诉本报记者，与能量密度和成本更高的锂离子电池相比，镍氢电池的优势是成本更低且更安全，但其能量密度稍低的劣势，使其不适合装配在采用大容量电池的插电式混动汽车或纯电动汽车上。

主营业务为镍氢蓄电池单体模块开发、制造、销售和售后服务的科力远，在动力电池的技术路线上正好与丰田“对口”。不过，丰田牵手科力远，除了二者在镍氢电池技术路径一致外，还有两个更现实的考量：第一，科力远曾在2011年1月以4000万元人民币收购了松下株式会社旗下的湘南工厂，该工厂是全球率先研发出混合动力车载镍氢电池的企业，并向第一代普锐斯供应电池能量包;第二，从中长期考量，丰田必须要打破中国稀土出口配额制对其发展混动技术的掣肘，而科力远有能力在国内整合上游稀土资源，从而绕过稀土出口配额这一壁垒。

公开资料显示，稀土是混合动力车和电动车所采用的电机、电池的关键原材料。独立商品咨询师、金属行业战略专家Jack　Lifton分析称，每生产一台普锐斯电动机需要1公斤钕，每块电池需要10至15公斤镧。钕和镧都是稀土金属的一种，前者被用于制造大功率、轻量化的磁体，用于电动车发动机和风力发电机中，后者则主要应用于车用电池。

科力远两年前之所以能以4000万元人民币的价格收购日本湘南工厂，是因为当年WTO裁决该企业存在技术垄断，而解决办法之一就是将湘南工厂出售给一家非日资背景的海外企业。而长期专注于镍氢电池技术研发的科力远，成为湘南工厂选择的“最佳收购方”。知情人士透露，“如果卖给日本企业，绝对不是这个价格，且估价远高于4000万元人民币。”“科力远收购的日本湘南工厂向PEVE供应负极材料，而负极材料的主要成分是稀土储氢合金粉。中国拥有稀土资源优势，因此，在中国生产镍氢蓄电池单体模块具有成本优势。”国泰君安在上周发布的一份分析报告指出，丰田和科力远通过设立合营公司，能够有效整合双方优势资源，打通产业链，进一步提升混合动力汽车电池的关键技术，降低成本，极大地提高产品竞争力和产业链整体竞争优势。“电池确实是组装混合动力系统的一个成本比较高的零部件，我们并不想从日本进口零部件，而是想在中国生产，现在正在研究阶段。”在今年4月的上海车展上，丰田混动之父、刚在今年3月升任丰田公司董事长的内山田竹治就对中国媒体表示，丰田混合动力系统采用的是镍氢电池，要实现本地采购，与中国企业组建合资电池厂也是“选项之一”。

内山田做出上述表态仅一个月后，丰田和科力远就发布了有望通过合资正式“联姻”的消息。国泰君安的分析师认为，按照丰田高层此前披露的时间表，2015年搭载国产混合动力总成的车型将在一汽丰田和广汽丰田投产，届时，丰田与科力远合资的科力美公司，也将同步投产镍氢蓄电池的单体模块。不出意外的话，科力美还将成为丰田在中国的镍氢电池唯一供应商。

事实上，早从两年前开始，科力远就开始整合上游稀土产业链，并很快迈出了实质性步伐。

2012年6月，科力远发布公告称，将通过“增发股份+现金”的方式，收购益阳鸿源稀土有限责任公司100%股权。鸿源稀土官网的信息显示，鸿源稀土是中国南方规模较大的稀土材料生产出口基地之一，集南、北方稀土分离冶炼技术优势、稀土材料深加工、科研为一体的综合型稀土企业。自2006年以来，公司已连续6年取得中国稀土出口企业资质。

2012年10月，科力远在整合稀土产业链上再次出手，这一次是科力远参股湖南稀土资源获得政府批准。

根据科力远当时的公告，当年，湖南省为加快稀土资源的开发步伐，由省政府批准成立了首期注册资本达3亿元的湖南省稀土产业集团有限公司，公司性质为国有控股有限公司，其中国有单位(企业)占股51%，民营企业占股49%。而作为民营资本代表的科力远占注册资本的30%。

一个比较大胆的猜测是，从2011年初，丰田允许其镍氢电池能量包供应商日本湘南工厂被科力远收购以来，这样的布局早已在丰田的掌控之中。


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钨铜合金是钨和铜组成的合金。常用合金的含铜量为10％～50％。合金用粉末冶金方法制取，具有很好的导电导热性，较好的高温强度和一定的塑性。在很高的温度下，如3000℃以上，合金中的铜被液化蒸发，大量吸收热量，降低材料表面温度。所以这类材料也称为金属发汗材料。钨铜合金有较广泛的用途，主要是用来制造抗电弧烧蚀的高压电器开关的触头和火箭喷管喉衬、尾舵等高温构件，也用作电加工的电极、高温模具以及其他要求导电导热性能和高温使用的场合。

钨铜合金综合铜和钨的优点,高强度/高比重/耐高温/耐电弧烧蚀/导电电热性能好/加工性能好,采用高品质钨粉及无氧铜粉,应用等静压成型(高温烧结-渗铜),保证产品纯度及准确配比,组织细密,性能优异。断弧性能好，导电性好,导热性好,热膨胀小。


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6月8日稀土指数为303点，创下周期内的历史新低，较2011年12月06日最高点1000点下降了69.70%。(注：周期指2011-12-01至今)。自2011年下半年以来，稀土市场经历了一个长期的走跌过程，直至现在稀土市场依旧低迷。截止到今日(6月9日)相较于2011年的最高点，氧化镨跌幅69.47%，氧化钕跌幅83.37%，镨钕氧化物跌幅80.39%。

市场行情分析

2011年下半年以来稀土市场经历了一个长期走跌的过程，一路滑坡。2011年上半年的暴涨导致开采、囤货等现象严重。价格的大幅上涨同时也限制了下游需求，很多企业被迫倒闭转型。严重的供需失衡及暴涨时累积的大量库存的抛售也成为推动稀土价格加速下跌的因素；同时，国外矿山纷纷复产、出口市场疲软也推动了稀土价格的加速下滑。而仅有的两次相对范围较大的上涨，亦未能挽回低迷走跌的局面。

2012年三月中下旬，受企业补库存，需求复苏影响，稀土价格出现小幅回暖。生意社监测数据显示3月25日至4月45日稀土指数上涨11.08%。随后稀土市场重回低迷。2012年10月末，龙头企业包钢稀土停产保价，并宣布以高于市场价收购高品质稀土；国内几家大型稀土企业纷纷响应，加入停产行列。11月份稀土部分产品价格曾一度走高，生意社监测数据显示11月份稀土指数上涨6.23%。尽管有稀土行业整合、整顿等一系列利好政策但低迷的需求始终是制约价格的主要因素，稀土市场小幅上行之后继续下跌。生意社价格数据显示，截止到今日(6月9日)氧化钕、氧化镝等品种的价格已跌至2010年底水平。相较于2011年的最高点，氧化镨跌幅69.47%，氧化钕跌幅83.37%，镨钕氧化物跌幅80.39%。


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在近来美国媒体的报道中，“网络安全”成为出现频率最高的词语之一。但美国哥伦比亚广播公司（CBS）6月8日报道称，网络安全不是美国唯一担忧的问题，五角大楼正越来越担心美依靠从中国进口军事零部件的问题。

CBS的报道以“地狱火”导弹为例，称由直升机、喷气式飞机以及无人机发射的“地狱火”导弹一直是反恐战争的利器，但是发射该导弹的“推进剂”必须从中国进口。不过，这并非是五角大楼唯一依赖进口的领域。美国生产的夜视镜上的玻璃需要一种叫做镧的软白色金属成分，而这种金属90%来自中国。

已退役的美陆军将军约翰-亚当斯说，美国应该保证重要的国防供应。他在最近撰写的一份新报告中列举了14种美军需要依赖进口的矿物质或技术，同时表示，其中的一些物品供应可能会因为冲突而中断。

亚当斯声称：“我们需要确保，在零部件供应的问题上，我们最先进和最重要的武器系统不能依赖战略竞争对手。”五角大厦发言人在回复CBS采访时则称，美国军方有自己的流程来判定哪些零部件需要在美国采购，哪些不需要；但美国的纳税人希望低成本的采购，包括从外国公司采购。

CBS的报道称，中日当初因岛屿争端而导致外交纠纷时，中国曾停止对日出口制造业所需要的稀土矿物，因而五角大楼越来越关注从中国进口武器零部件事宜。CBS新闻的国家安全分析师胡安-萨拉特声称：“有的国家决心利用供应链和经济实力来实现外交和地缘政治方面的目标，例如中国，我们已经看到了些许迹象。”


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硬质合金刀片，亦称钨钢刀片。硬质合金的优良性能主要有硬度高、耐磨性好、强度高和韧性好、耐热、耐腐蚀等，特别是它的高硬度和耐磨性，广泛用于冲击、拉伸作业方面。硬质合金刀片在生产制造业中的应用广泛，如V-CUT刀、切脚刀、车刀、铣刀、刨刀、钻刀、镗刀等，用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。新型硬质合金刀片的切削速度等于碳素钢的数百倍。
       
要成为生产制造业强有力的切削利器，切削过程中，硬质合金刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度，因此硬质合金刀片必须具备以下基本要素：

1、高的硬度：硬质合金刀片材料的硬度至少都会保持在86-93HRA左右，相对其他材料用HRC表示还是有区别。
2、足够的高强度和韧性，又称坚韧性，以承受切削中的冲击力和振动，减少刀片脆性断裂和崩刃。
3、耐磨性好，即抵抗磨损的能力，使刀片使用耐久。
4、耐热性高，使硬质合金刀片在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨性等。
5、工艺性能要好，为了便于刀具本身的制造，硬质合金刀片材料还应具有一定的工艺性能，如：切削性能、磨削性能、焊接性能及热处理性能等。
       
硬质合金刀片在生产制造业中的切削应用广泛，以电子行业刀片、木工刀具、数控刀具、焊接刀粒、机夹刀片和非标异型刀具订做等，满足不同行业的生产加工要求，当然以机械生产加工使用为主。伴随经济社会的发展要求，加上“十二五规划”对装备制造业高端发展的指导，高性能、高附加、高使用价值的硬质合金刀片也成为新领域生产发展应用的方向。


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锻造前钨合金材料一般需要加热到600~800℃，常规的锻造变形量为10%~15%，最大变形量一般不超过25%~30%，否则钨合金材料易产生破坏，锻造后需要进行去应力退火，退火温度范围在500~1100℃，通常以加热—锻造—退火为一个周期。

旋锻形变强化钨合金材料存在力学性能不均匀的现象，钨合金心部的强度、伸长率和硬度与表面的强度、伸长率和硬度之间存在较大差异。其原因在于，旋锻时，从进入圆锥区到定径区这一过程中，金属开始变形且程度逐渐增大；在定径区内金属只承受很小的变形；在圆锥区和定径区的过渡断面面金属承受的变形程度达到最大。这样，在圆锥区的出口处和入口处的材料变形速度差增加，其结果是导致金属表面附加弯曲变形。


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 硬质合金作为现代工业的牙齿，作为一种工具材料对世界经济的发展起着重要的推动作用。材料是人类赖以生存和发展的物质基础，是社会进步的里程碑，使人类改造自然的能力不断提高。
      
硬质合金是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。1923年，德国的施勒特尔往碳化钨粉末中加进10%～20%的钴做粘结剂，发明了碳化钨和钴的新合金，硬度仅次于金刚石，这是世界上人工制成的第一种硬质合金。用这种合金制成的刀具切削钢材时，刀刃会很快磨损，甚至刃口崩裂。1929年美国的施瓦茨科夫在原有成分中加进了一定量的碳化钨和碳化钛的复式碳化物，改善了刀具切削钢材的性能。这是硬质合金发展史上的又一成就。 　　
      
硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。硬质合金常规用途只以是广泛用作刀具材料，如车刀、铣刀、刨刀、钻头、镗刀等，用于切削铸铁、有色金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料。现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。 　　
     
硬质合金用来制作凿岩工具、采掘工具、钻探工具、测量量具、耐磨零件、金属磨具、汽缸衬里、精密轴承、喷嘴、钨钢模具(如拉丝模具、螺栓模具、螺母模具、以及各种紧固件模具，硬质合金的优良性能逐步替代了以前的钢铁模具)。
      
近二十年来，涂层硬质合金也问世了。1969年瑞典研制成功了碳化钛涂层刀具，刀具的基体是钨钛钴硬质合金或钨钴硬质合金，表面碳化钛涂层的厚度不过几微米，但是与同牌号的合金刀具相比，使用寿命延长了3倍，切削速度提高25%～50%。20世纪70年代已出现第四代涂层工具，可用来切削很难加工的材料。
      
硬质合金作为现代超硬材料广泛用于工业生产和制造加工，也用于现代军事武器装备之中，对国民经济和国家军事建设都有着举足轻重的作用。大力发展现代高技术含量硬质合金工业是国家经济建设和国防综合实力的重要保证。


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硬质合金以其优异的性能被称为“工业的牙齿”，硬质合金刀片更是现在生产制造业强有力的切削利器。硬质合金产品工作的常用磨损我们来简单探讨下。
     
摩擦磨损是硬质合金的重要服役行为，该性能也是决定硬质合金应用场合的关键指标。通常摩擦磨损可分为两大类，第一类是由于摩擦副之间的机械作用而产生的；第二类是由于摩擦副之间的化学反应，如氧化、摩擦化学反应所导致的。
     
机械磨损又可分为摩蚀、侵蚀、粘着、和表面疲劳磨损等。硬质合金在应用过程中主要是摩蚀破坏形式，也称为磨粒磨损。减少晶粒尺寸总的来说有利于提高硬质合金的耐磨损能力。例如超细晶粒硬质合金的抗磨损性能是普通硬质合金的两倍。但是，具体的摩擦磨损机理需要视摩擦对耦合硬质合金本身的组织结构而定。
     
在金刚石作为对偶时，塑性变形和表面破碎是主要作用；而在ZrO2、SiC、SiO2等软质材料对偶时，WC(碳化钨)晶粒的脱出和Co(钴)相的磨损是主要机制。通常粗晶在磨损时表现出更多的脆性，而细晶粒材料则表现出更多的塑性。但是，在采用细的磨料，如1~10μm的金刚石、Al2O3、SiC时，硬质合金的耐磨损性却随着WC晶粒度尺寸的减少而降低。该现象可能与磨损时WC晶粒的拔出有关，碳化钨WC晶粒度越大，与Co的接触面积越多，深度越大，拔出的难度越大，因而越耐磨。


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按烧结发生的顺序，可将硬质合金烧结过程分为3个阶段：

第一阶段：预烧结阶段，通常指1000℃以下的烧结过程。这一阶段的目的是为后续烧结做准备，充分消除烧结障碍，使烧结能顺利进行。

在这一阶段内发生下列主要变化：
1）坯块中残留的应力，随烧结温度升高发生退火而逐渐消除。
2）坯块中粉末或成形剂吸收的水分、气体、残留的溶剂（喷雾或掺胶等过程中）由于温度上升被挥发。
3）坯块中的成形剂发生会发或热裂分解，碳的残留量随升温速度不同会发生变化。
4）在有氢气存在的情况下，由于氢气或坯块中碳的作用，颗粒表面或内部的氧化物被还原，产生的气体被溢出。
5）坯块中粉末颗粒与颗粒间（特别是黏结金属粉末颗粒间），开始表面扩散，出现“焊接”现象。尺寸收缩极微弱，坯块强度有所增加，能满足机械加工的要求。

第二阶段：烧结阶段，温度从1000℃刀烧结温度（烧结温度是指烧结压坯的最高温度）阶段。硬质合金产品，由于牌号、型号不同，烧结温度具有差异。一般WC/Co硬质合金所用的烧结温度在1380~1490℃之间，烧结时间（烧结时间是指压坯在烧结温度下保持的时间）为30~120 min。由于钴（其熔点为1495℃）与WC（熔点为2870℃）能够生成低熔点的共晶体（共晶体熔点1280~1340℃），出现液相是这个阶段的重要特征。由于液相的出现，在这个阶段发生的主要变化有：
1）碳化物不断溶解于液相内，如共晶温度时，WC在钴中的溶解度达到10%（原子分数）。
2）粉末颗粒由于液相表面张力的作用相互靠拢，颗粒间孔隙逐渐被液相填充，坯块密度显著增加。
3）坯块中颗粒与颗粒间，颗粒与液相间接触程度增加，坯块尺寸发生显著收缩，强度显著增加。

第三阶段：冷却阶段，温度从烧结温度下降刀室温的阶段。这一阶段发生的主要变化有：
1）随温度下降，液相中的碳化物溶解度降低，部分碳化物从液相中析出，或沉积在周围的碳化物表面，或生成新的碳化物颗粒。
2）随着温度下降，液相逐渐凝固，当温度降到共晶点以下时，合金凝成固体，产品形状基本固定，冷却继续进行，形成合金的最终组织结构。
3）冷却速度不同，合金中残留的热应力不同，黏结相中的碳化物含量也不同。


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