钨铜管小孔加工技术存在的问题

钨铜管是利用高纯度且具有高硬度、高强度以及优良耐磨性的W粉以及高纯紫铜粉的可塑性、优良导电导热性的优点，经过静压成型、高温烧结以及熔渗铜的工艺得到的高性能复合材料。其断弧性能良好，导电导热性能优良，高温下不发生软化，金属移除率较高，加工模具表面光洁度较高，使用寿命较长，在高压放电管以及一些耐高温部件中有着较为广泛的运用。但是，也正是因为钨铜合金耐磨、耐高温的特点使得其较难加工，再加上其壁厚通常较薄，强度和刚度都较弱，容易发生破碎。

传统的小孔加工方法是先对内孔进行精镗，使之达到表面粗糙度的要求；再用标准铰刀（六齿）进行进给。但是采用这种方法加工后的工件尺寸和形状精度难以达到图纸要求，且一些工件发生了胀裂，废品率高达50%-60%。这是由于：
1.车削内孔时车刀刀杆较细，刚性较差，容易使得刀发生振动难以达到铰削所需要的尺寸，加工难度大且进度缓慢；
2.铰孔在半封闭空间中进行，切屑较难排出，容易发生堆积并擦伤内孔表面，有些细微的切屑粘在刀刃上还会与孔壁摩擦增加了表面粗糙度；较大颗粒的切屑甚至会严重烧蚀加工表面；
3.切屑堵塞在刀槽中增加了切削温度和切削力，也加速了刀具的磨损；
4.铰削余量较大，铰削力过大或切屑的堆积容易造成铰削力突变，当超过材料的强度极限时就发生了工件的胀裂。

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