CNC加工钨铜工件—切削液的选用以及走刀路线安排

除了刀具和切削参数的选用外，在数控加工钨铜工件的过程中还需要注意切削液的选用以及铣削时走刀路线安排的问题。切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。相比于皂化油，切削液各项指标均占优，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。在切削钨铜工件时会产生较高的切削温度，切削热不易传散，因而需要使用切削液，从而提高切削过程中的润滑性能，降低切削力，极大提高刀具的耐用程度，有效地防止粘刀和刀具过早的磨损。

而合理安排CNC铣削过程中的走刀路线是有效防止加工钨铜工件时产生裂纹和掉渣的关键工艺方法，一般走刀路线的安排遵从以下几个原则：
1.合理选择铣削方式：通常铣削方式包括顺铣和逆铣。顺铣切削平稳，切削路程较短，切削由厚至薄且能有效减轻切屑粘结的现象并改善表面粗糙度，相比于逆铣更为常用；
2.保证铣刀旋转时切屑往内排，从而避免了因材料质地较脆而发生的铣削缺陷；
3.要注意避免过大的吃刀量以及棱边崩角和掉渣；
4.在加工平面或盲槽时，不适合选择在工件表面垂直进刀而应尽可能选择斜线或螺旋进刀，避免工件产生裂纹；
5.钻孔时，必须将出刀面紧贴在其他金属垫块上，这样可有效控制出刀孔口出现掉渣现象。