取铁法生产钨铁设备和工艺特点

取铁法生产钨铁采用可倾动的三相开口矿热炉，电炉容量通常都不大。我国钨铁电炉容量为3500kV．A，二次电压为154V和192V。电极为自焙电极，采用气动弹簧夹紧式把持器固定电极，电极直径为450mm，电极电流密度为7.5A/cm2。炉子装有收尘设备。炉壳是用20mm厚钢板焊接而成。炉膛深度为1m，设有一个出渣口，其位置在距熔池底130mm处。

炉子排烟烟罩上方有加料仓。钨精矿借三台螺旋式加料机加入炉内。炉子平台两侧除设置挖铁机和磕勺机各一对外，还设有两个水池，以便从炉内取出的炽热钨铁放入冷却池内进行冷却。

为了有效地回收随烟气带出的钨矿粉尘，烟气从烟罩经除尘设备（多管旋风式收尘器、双级旋涡式收尘或电除尘器）净化后，通过烟囱排入大气中。

熔炼是间歇式的，每炉熔炼时间为8h。将上一炉贫化后的炉渣从炉内放出后，用精整下来的钨铁碎屑或热金属补炉衬，与此同时进行电极的下放。

炉衬补好后随即送电，同时将一炉所需的钢屑全部加入炉内。待炉温足够后，向炉内加钨精矿，开始进行精炼。当合金合格后，便进入取铁期，该期仍需加少量钨精矿，以保持渣中W03的浓度和防止炉渣过热。

取铁结束后，转入贫化期，向炉内加入硅铁和焦炭，待渣中WO3含量降低到0.5%以下后放出，之后再进行下一炉冶炼。

冷却后的钨铁装入圆筒打光机内进行打光，以除去合金表面上的残渣和氧化层。精整好的合金用金属桶包装入库。

 

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