本发明介绍一种钨钢切削刀具的改进结构。

其特征在于：由一杆体前端螺接一刀头，其中所述的杆体与刀头都为钨钢材质一体成型，所述的杆体的前端设有一螺孔，并在螺孔的前端形成一接合凹槽，而刀头的底端则凸伸一螺杆，所述的螺杆的前段则为接合凸缘，所述的接合凹槽的深度与接合凸缘的高度相同，又所述的接合凹槽的宽度也等于接合凸缘的厚度，以供刀头与杆体螺接时，除凭借螺孔与螺杆的螺接外，又凭借接合凹槽与接合凸缘形成密合的接合，以改善习式结合空隙的情况。

本发明不仅具有两段结合方式以节省成本外，又可提升精密工具的稳定性与加工效率。

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本发明通过一种采用气流粉碎、分级的碳化钨粉生产方法。步骤如下：

1）粗碎：将经碳化烧结而成的碳化钨料块送入混合器或球磨机内破碎成粒径小于5mm的物料；

2）气流粉碎：将破碎后的物料经螺旋送料器以1.0~2.5kg/min的进料速度输入气流粉 碎机设有3~4个喷嘴的粉碎室内，在空气压力0.6~1.0MPa、喷射速度400~650m/s、总流量3~10m^3/min、喷射角5°～15°仰角，物料上升高度800~1200mm的条件下进行粉碎，经粉碎后的细颗粒物料随气流由粉碎室顶部出口送入分级机构、而粗颗粒物料则仍留于粉碎室内的高速气流中继续粉碎；

3）气流分级：进入分级机构的物料经分级轮、离心分级，符合要求的细颗粒物料随气流进入物料收集装置，而粗颗粒则返回粉碎室继续粉碎，分级轮转速3000~8000rpm/min，线 速度750~3750m/min；

4）物料收集：进入收集装置的物料流经分离器进行气、固分离、物流流量控制在3~10m³/min，粉料由底部进入装料桶、即得目的物碳化钨粉，气体经除尘器负压过滤后排放。

本发明克服了传统思维及观念的影响将常规用于食品、医药、矿山等行业的气流粉碎、分级方法，根据碳化钨硬度高、密度大、熔点高等特点设计气流粉碎、分级中各工艺参数，使之不但可生产平均粒度小于0.2μm的超细碳化钨粉、且生产率提高3~4倍，产出率高达99.5%以上，产品中杂质含量及粗大和聚集颗粒大幅度降低，设备投资降低65%左右，生产成本降低40~70%。而具有生产率高、生产成本低、产品质量及纯度高、设备投资省等特点;克服了球磨及筛分法难以生产粒径小于0.2μm的超细碳化钨粉及生产率低、产品含杂量高、质量较差而生产成本高等缺陷。

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本发明提供一种碳化钨基球形热喷涂粉末的生产方法。包括粘结剂的选择、湿磨配制料浆、喷雾干燥造粒、筛分干燥粒料、在氢气保护下烧结，最后对烧结粉料的按要求分级。步骤如下：

1）湿磨配制料浆：首先按原料粉重量百分比计将碳化钨粉80~90wt%和钴粉或钴和铬粉10~20wt%加入球磨机内，同时加入原料粉总重量20~23wt%的己烷后，湿磨至原 料粉的费氏粒度达1.0~3.0μm，然后加入原料粉总重量1.5~3.5wt%的石蜡继续湿磨3~6小时，配制成混合料浆；

2）喷雾干燥造粒：将1所得料浆送入搅拌槽内、再加入己烷将料浆稀释至固液比为2.5~3.5∶1搅拌混合均匀后输入喷雾 干燥装置内干燥造粒，得球形混合粉料；喷雾干燥装置的喷片孔径φ0.5~1.0mm，喷雾压力0.8~1.6MPa，干燥温度80~120℃；

3）筛分：将由2所得球形混合粉料按产品粒度要求过双层振动筛，筛上物及筛下物均返回2工序重新造粒，筛 内物分装于石墨舟皿中；

4）烧结：将装入粉料的石墨舟皿置于连续烧结炉中，在氢气（H₂）保护及950~1150℃温度下烧结40~80分钟后，冷却至50℃以下出炉；

5）.分级处理：将上述所得烧结粉料按热喷涂所要求的粒度进行分级 ，即得目的物碳化钨基球形热喷涂粉末。

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本发明提供一种制备精细球形钨粉的方法。步骤如下：　

1）建立稳定运行的氩等离子体炬：　

2）利用携带气体将金属钨原粉注入氩等离子体炬芯部的高温区加热；　

3）将加热后形成的钨粉颗粒液滴冷却固化形成球形钨粉末；

4）将气体抽离，收集球形钨粉末。

其特征在于：

a.所说的建立氩等离子体炬所需要的反应气体氩的输入流量为50s1pm~65s1pm，感应线圈上加载的高电压为6~8KV；

b.所述的氩等离子体稳定运行时的反应气体输入流量为20s1pm~50s1pm，保护气体0.8s1pm~90s1pm，系统负压为110mm汞柱~230mm汞柱；

c.步骤2中所加入的金属钨原粉的平均粒径为0.5~45μm，携带气体控制流量为3spm~7s1pm，钨粉喂料控制流量为35g/min~55g/min。

本发明提出的方法改变了钨粉颗粒的形状，球化率高，并且增加了粉末的表观密度，增加了钨粉流动性，提高了钨粉的物理性能，并且成本低廉。

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