粉末轧制成形与熔铸轧制成形都属于轧制成形。但与熔铸轧制成形相比，它与硬质合金其它成形方式既具有一些优势，也存在一些不足。

硬质合金挤压工艺受挤压过程各项参数影响，这其中以挤压温度和挤压速度两项尤为关键。

 

1.挤压温度

挤压温度直接关系到喂料料的塑化、流动性、应力水平等工艺条件和工艺过程。温度的选择与喂料的特性有关。过高的挤压温度将使挤压压力急剧下降, 易造成毛坯软化变形, 毛坯密度、强度过低;过低的挤压温度会导致挤压压力增大, 毛坯光洁度变差、容易出现分层或裂纹。挤压温度太高, 易产生未压实、密度分布不均匀等现象。

 

 

2.挤压速度

挤压速度与挤压压力的关系如上图所示。由于挤压压力主要消耗于克服粘结剂的变形流动、粉末的内摩擦以及挤压料与挤压嘴之间的摩擦等阻力。因此,当挤压压力大到克服上述阻力时, 挤压开始,对于此后所继续增大的挤压压力, 则主要用以提高挤压速度。挤压速度主要影响喂料的流动行为。通常随着挤压速度的增大，喂料流速增加。

 

在一定范围内, 挤压速度对毛坯质量影响不大,因此, 挤压速度的选择主要从生产效率和便于操作方面考虑。但是太低的挤压速度会产生“竹节”状痕迹, 而太高的挤压速度又往往会产生未压实、密度分布不均匀等现象, 在后续的烧结过程中容易产生弯曲变形

 

硬质合金粉末轧制成形(metal powder rolling)将硬质合金粉末通过一个特制的漏斗转入两个旋转轧辊之间连续轧制压实成具有一定粘结强度的多孔或致密板带材的粉末成形方法。这些坯料经过烧结炉的预烧结和烧结处理，再经过轧制加工、热处理等工序即可制成有一定孔隙度的或致密的粉末冶金板带材。

硬质合金棒材因其特殊的耐磨蚀、高硬度、优良的断裂韧性和抗压强度使其在各领域得到了广泛应用。随着科技的发展，成型技术由冷等静压、模压等传统工艺发展到更为现代、经济的挤压成型工艺。挤压工艺可用以成型等截面而长度不受限制的硬质合金棒材。挤压工艺对硬质合金棒材的质量影响巨大，需要得到合理控制。其中挤压模具和粘结剂是重要的两项控制内容。

 

 

1.挤压模具

粉末混合料的挤压过程，存在成型和致密化的问题。如果模具设计不当，将使挤压件产生密度太低且不均匀的现象，这将导致后续的烧结变形。因此在设计挤压模具的时候，必须正确选择压缩比。对于硬质和金棒材，压缩比通常控制K≥95%，挤压嘴锥度角控制在45°～75°，锥角过小，喂料虽然易流入定型带，但毛坯中心密度会相应降低;锥角过大，使挤压压力过大，会导致毛坯横向分层。

 

2.粘结剂

粘结剂在硬质合金棒材挤压过程中起增强流动、维持形状的作用，可以说粘结剂是硬质合金棒材挤压成型技术的核心。它一般由起粘结骨架作用的组元、增塑组元以及少量起润滑等作用的添加剂组元构成。对粘结剂的要求可概括为:与粉末有很好的润湿、粘附力强、与粉末不发生化学反应，有一定的强度和韧性。粘结剂必须在满足成型过程中粉料流动性要求的前提下，充分考虑脱脂过程对挤压棒材性能的影响， 将成型剂的选择和配方与成型剂的脱除以及最终产品的性能结合起来。严格控制粘结剂加入量，加入量过低，棒材成型困难，有断裂现象;加入量过高，虽易于挤压， 但产品变形大，并给后续脱脂带来困难。