钨铜复合粉末温压成型

温压成型工艺是在传统的模压工艺的基础上发展延伸出来的一种新型高密度粉末冶金制备技术。相比传统工艺方法，温压成型工艺是在压制的过程中将粉末和模具加热到一定温度后用常规方法进行压制获得高密度粉末压坯，从而过得高密度和高性能的烧结体。通常来说，温压成形预热温度在100～150℃之间。由于压制的温度介于通常的室温和热压温度之间，因而被称之为温压。正确的温压工艺可以将铁基零件的生坯密度由室温压制(600～800MPa)的6.6-6.8g/cm提高到7.25-7.45g/cm，而工艺成本又低于复压、复烧，渗铜，热锻。该工艺能够充分发挥颗粒重排以及塑性变形等温压致密化机制，在优化粉末设计（如粉末粒度、粉末形状以及粉末粒度组成等）和改善粉末塑性方面通过掺入一定的高温高性能润滑剂并通过退火或扩散退火处理来改善粉末塑性。另外该方法通过一次压制成型就能获得高性能的粉末冶金制品，其高效、高精度的特点也成为了粉末冶金零件生产技术中发展较快的工艺之一。

无论是铁基基材还是钨、铜、铝等其他金属粉末，温压工艺都能很好的适用。其具有众多优势，可以总结出如下几点：

1.压坯密度及烧结密度高：在同样的压制力下，相比于传统的压制工艺密度可提高0.15-0.30g/cm³。相应的获得相通密度所需的压制力可降低140MPa左右。这就使得在较低吨位的粉末压机上压制尺寸较大、密度适中的粉末冶金（PM）零件创造了条件，增加了压机的吨位；

2.压坯密度分布均匀：采用温压工艺的钨铜配件间的密度差比常规压制工艺要低0.1-0.2g/cm³；

3.压坯强度高：在同样的密度水平下，经过温压工艺的压坯强度可达常规压制压坯的1.25-2.0倍，这也方便了粉末冶金技术制造复杂机械零件，提高了粉末冶金技术的市场竞争力。此外，由于温压成型后压坯强度足够高，使得其可在烧结工序前直接对压坯进行简单的机加工，这样一来就提高了整体的效率也改善了刀具的使用寿命；

4.脱模压力小：相比于传统的压制工艺，温压工艺的脱模压力下降了30%以上。这就意味着其在一定程度上能减少模具的磨损延长了其使用寿命且易于压制形状复杂的零件。此外还能通过降低粉末料中润滑剂的添加量，使得压坯的整体密度得到进一步提高；

5.弹性后效小：经温压工艺后所烧结的钨铜零件的尺寸变化比传统压制工艺要小得多，烧结的收缩率也更小，更加易于提高钨铜零件的尺寸精度；

6.力学性能好：在材质与密度相同的情况下，采用温压工艺制得的材料极限抗拉强度比复压烧结工艺提升了10%左右，疲劳强度提高了10-40%；

7.相对成本较低：虽然温压工艺的相对成本相比于常规的一次压制工艺成本有所提高，但是它依然比复压复烧工艺、浸铜工艺、粉末热锻工艺的成本低了许多。

此外，钨铜复合粉末温压工艺需要注意的一些关键参数包括粉末（粒度、配比、孔隙度、松装密度等）、润滑剂的加入（对温度、摩擦因数、挥发性、氧化性、有无污染性等）、温度的控制等等，这样一来所制备的钨铜制品才能具有优良的综合性能。

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