因其具有优良的导电导热性能，铜与铜合金在电机、电器等领域有着较为广泛的运用。由于用单一的纯铜（紫铜）所制备的电触头硬度较低，且在受热的情况下容易发生软化（铜熔点较低），尤其是在一些高压、高载荷开关触头无法确保工作的稳定进行。因此，为了保证电器触头工作的可靠性以及耐久性，研究人员发现在纯铜电极上镀上一层钨铜合金，能有效改善触头的各项综合性能，如密度、强度、抗烧蚀性、抗热震性、散热性以及使用寿命都得到了不同程度的改善。

如今工业上常用的连接铜与铜合金的方法有很多，如真空钎焊、真空扩散焊、真空电子束焊、电阻焊、惰性气体保护焊以及摩擦焊等等。这里我们主要介绍真空钎焊和真空扩散焊两种工艺。真空钎焊一般在空气炉和真空炉中进行，将钎料和钎剂按顺序夹在钨铜和纯铜之间，加热至780℃，保温20min，冷却出炉；而扩散焊在真空扩散炉中进行，需要注意的是对真空度、焊接压力、焊接温度以及保温时间的控制。从显微组织上看，真空扩散焊的触头，纯铜与钨铜结合度良好，界面过渡相对平滑。而通过钎焊的钎料与基材结合良好，而液态钎料与钨铜合金之间的作用没有纯铜的强烈。从电阻率上看，真空钎焊触头的电阻率最低，接近于钨铜母材的电阻率，若在空气中进行钎焊，触头容易产生氧化、杂质以及气孔等焊接缺陷，均匀性也难以得到有效保证，因而电阻率较高。

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钨铜管是利用高纯度且具有高硬度、高强度以及优良耐磨性的W粉以及高纯紫铜粉的可塑性、优良导电导热性的优点，经过静压成型、高温烧结以及熔渗铜的工艺得到的高性能复合材料。其断弧性能良好，导电导热性能优良，高温下不发生软化，金属移除率较高，加工模具表面光洁度较高，使用寿命较长，在高压放电管以及一些耐高温部件中有着较为广泛的运用。但是，也正是因为钨铜合金耐磨、耐高温的特点使得其较难加工，再加上其壁厚通常较薄，强度和刚度都较弱，容易发生破碎。

传统的小孔加工方法是先对内孔进行精镗，使之达到表面粗糙度的要求；再用标准铰刀（六齿）进行进给。但是采用这种方法加工后的工件尺寸和形状精度难以达到图纸要求，且一些工件发生了胀裂，废品率高达50%-60%。这是由于：
1.车削内孔时车刀刀杆较细，刚性较差，容易使得刀发生振动难以达到铰削所需要的尺寸，加工难度大且进度缓慢；
2.铰孔在半封闭空间中进行，切屑较难排出，容易发生堆积并擦伤内孔表面，有些细微的切屑粘在刀刃上还会与孔壁摩擦增加了表面粗糙度；较大颗粒的切屑甚至会严重烧蚀加工表面；
3.切屑堵塞在刀槽中增加了切削温度和切削力，也加速了刀具的磨损；
4.铰削余量较大，铰削力过大或切屑的堆积容易造成铰削力突变，当超过材料的强度极限时就发生了工件的胀裂。

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