钨钢刀具铣削易出现的问题和可能的解决方案

振动过大

1．装夹较差

可能的解决方案。
评估切削力和支撑方向或改善装夹。
通过减小切削深度来降低切削力。
选择疏齿和不同齿距的钨钢铣刀可获得更积极的切削作用。
选择带小刀尖圆角半径和小平行面的L槽形。
选择细晶粒的非涂层或薄涂层刀片

2．工件不牢固

考虑具有正前角槽形的方肩钨钢铣刀（90度主偏角）。
选择具有L槽形的刀片
降低轴向切削力—使用低切深，小刀尖圆角半径和小平行面。
选择具有不同齿距的疏齿钨钢铣刀。

3．使用了大悬伸刀具

悬伸尽可能小。
使用具有不同齿距的疏齿钨钢铣刀。
平衡径向和轴向切削力-使用45度主偏角，大刀尖圆角半径或圆刀片刀具。
增加每齿进给量
使用轻型切削刀片槽形-L/M

4．用不稳定主轴铣削方肩

选择尽可能小的刀具直径
选择正前角刀具和刀片
尝试进行逆铣
检查主轴偏差以确定机床是否可承受

5.工作台进给不规则
尝试进行逆铣
拧紧机床进给装置。

振动过大	表面质量差

表面质量差

1．每转进给量过大

轴向调整刀具或分类刀片。用千分表检查中心高。
检查主轴跳动量和刀具安装表面。
将每转进给量减小到平行锻宽度的70%以内。
如有可能，使用修光刃刀片。

2．振动

3．刀片上形成积屑瘤

增加切削速度以提高加工温度。
中断冷却液供应。
使用具有平滑前倾面的锋利切削刃刀片。
使用正前角刀片槽形。
尝试使用更高切削参数的金属陶瓷牌号。

4.反向切削

检查主轴倾斜情况（倾斜约0.10mm/l000mm）。
整个精加工期间，主轴轴向跳动量不应超过7微米。
降低径向切削力（减小切深）
选择更小的刀具直径。
检查平行锻和所使用的修光刃刀片是否平行。（不应保持为"倾斜"）
确保刀具不发生晃动—调整安装表面。

5.工件崩碎

降低每齿进给量。
选择密齿或超密齿刀具。
重新定位刀具以在刀具退出时获得更薄的切屑。
选择最合适的主偏角（45度）和轻型切削槽形。
选择锋利刀片。
监控后刀面磨损以避免过度磨损。

常规铣削时刀片崩裂

1.刀片退出时切屑厚度过大

通过改变刀具相对工件的位置，以便在刀片退出时降低切屑厚度。
采用顺铣。
降低每齿进给量。
选择更小的刀具直径。
使用坚固的刀片槽形(H)。

常规铣削时刀片崩裂	方肩铣削时刀片崩裂

方肩铣削时刀片崩裂

1.逆铣时切屑附着刀片，使方肩和刃之间粘连。
改用顺铣。
使用压缩空气。
使用更锋利刀片以促进切屑再切削。
监控后刀面磨损以避免过度磨损。

2．顺铣需多次走刀。

考虑一次走刀就完成此工序。

3．切屑堵塞在方肩和切削刃之间。
尝试进行逆铣。
选择韧性牌号。
选择卧式铣床。

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