常见的硬质合金烧结缺陷及原因

烧结是指把粉状物料转变为致密体的一个工艺过程，是硬质合金生产过程中非常重要的一个步骤。硬质合金烧结过程可以分为四个基本阶段：脱除成形剂及预烧阶段；固相烧结阶段（800℃--共晶温度）；液相烧结阶段（共晶温度--烧结温度）；冷却阶段（烧结温度--室温）。然而，由于烧结过程非常复杂及条件苛刻，所以稍有不注意产品就很容易产生缺陷，降低质量。常见的烧结缺陷和原因如下：

1.起皮

有起皮缺陷的硬质合金很容易出现暴裂和粉化的情况。产生起皮的主要原因是：压块中钴的接触作用，使含碳气体在其中分解出游离碳，导致压块局部强度下降，从而产生起皮。

2.孔洞

孔洞是指尺寸超过40微米的孔隙。产生孔洞的主要原因是：烧结体内存在不为溶体金属所润湿的杂质或者存在严重的固相与液相的偏析现象，都有可能形成孔洞。

3.臌泡

臌泡会导致硬质合金表面出现凸起的曲面，进而降低产品的使用性能。产生臌泡的主要原因是：1）空气在烧结体内聚集，在烧结收缩过程中，烧结体出现液相幷致密化，会导致空气无法排出，进而在烧结体阻力最小的表面形成臌泡；2）烧结体内有生成大量气体的化学反应，气体集中于烧结体内，臌泡就自然生成。

4.变形

常见的硬质合金变形现象有臌泡和内凹。产生变形的主要原因是：压块密度分布不均匀；烧结体局部严重缺碳；装舟不合理；垫板不平。

5.黑心

黑心是指合金断口上出现组织疏松的部位。产生黑心的主要原因是：碳量过低或过高。

6.裂纹

裂纹是硬质合金烧结过程中一种比较常见的现象。产生裂纹的主要原因是：1）压块干燥时压力驰豫没立即显示，烧结时弹性恢复较快；2）压块干燥时部分严重氧化，而氧化部位的热膨胀胀量与未氧化部位不同。

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