避免硬质合金刀具磨削裂纹的措施
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- 发布于 2013年5月08日 星期三 10:52
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一是减少磨削热的产生，二是加速磨削热的传出。
减少磨削热的办法是：适当降低金刚石砂轮的线速度，减小径向进给量，选取较软的金刚石砂轮，减少工件和砂轮的接触面积，根据磨削要求合理选择砂轮的粒度，经常保持砂轮在锋利的条件下磨削以及选择适宜的磨削冷却液以减小磨粒与工件间摩擦等。
加速磨削热传出的措施是除了适当提高工件速度和轴向进给量外，主要是采用有效的冷却方法;为了提高冷却效果，可采用喷雾冷却、高压冷却、内冷却以及运动粘度较低的冷却油等。另外，在精磨时，减少进给量和适当的光磨，可有效减少表层内残余应力。
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影响硬质合金刀具磨削裂纹的磨削工艺因素
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- 发布于 2013年5月08日 星期三 10:49
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整体硬质合金刀具表面的磨削裂纹主要是由于磨削过程中磨削接触区的局部瞬时温度过高形成磨削表面层较浅的压应力分布和近表面层过高的拉应力值超过材料的破断强度造成，因此，在磨削加工过程中应尽量减小和避免瞬时高温的产生，也就减小和避免了残余拉应力的产生。
磨削过程中的瞬时高温往往会引起磨削表面层的机械性能的变化，这种瞬时高温可达1000℃以上，对刀具表面层造成磨削烧伤。磨削烧伤会破坏刀具表面层组织，使工件表面的质量恶化，严重影响刀具的强度、耐磨性和使用寿命;严重时还会产生裂纹。因此，不仅要防止产生磨削裂纹，还必须避免磨削烧伤。在金刚石加工时，刀具表面局部瞬时温度的高低将取决于加工方法、金刚石工具特性和磨削制度。
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硬质合金刀具加工特点
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- 发布于 2013年5月08日 星期三 10:38
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硬质合金刀具磨削加工特点是磨削压力大，导热系数低又不允许产生过大的磨削热量，脆性大导致产生磨削裂纹的倾向大。这是因为硬质合金材料硬度高，脆性大，导热系数小，给刀具的刃磨带来了很大困难，尤其是磨削余量很大的整体硬质合金刀具。硬度高就要求有较大的因此，对硬质合金刀具刃磨，既要求砂轮有较好的自砺性，又要有合理的刃磨工艺，还要有良好的冷却，使之有较好的散热条件，减少磨削裂纹的产生。
一般在刃磨硬质合金刀具时，温度高于600℃，刀具表面层就会产生氧化变色，造成程度不同的磨削烧伤，严重时就容易使硬质合金刀具产生裂纹。这些裂纹一般非常细小，裂纹附近的磨削表面常有蓝、紫、褐、黄等颜色相间的不同氧指数的钨氧化物的颜色，沿裂纹敲断后，裂纹断口的断裂源处也常有严重烧伤的痕迹，整个裂纹断面常因渗入磨削油而与新鲜断面界限分明。
在整体硬质合金刀具的金刚石砂轮磨削过程中，由于磨削余量很大，加工方法、金刚石工具特性和磨削制度如果选择不当，也会造成刀具磨削接触区表面局部瞬时温度偏高，从而产生磨削裂纹。
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磨削加工过程中，影响刀具表面状态的主要因素
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- 发布于 2013年5月08日 星期三 10:41
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施加的力对合金表面的作用会引起不可恢复的塑性变形、结构的变化和相变并伴随着单位体积的增大，从而导致形成残余压应力，提高抗弯强度、疲劳强度、冲击韧性、硬度、耐磨性和使用寿命等，亦即发生强化过程
局部温度对合金表面的作用会在表面层中产生不均匀的热塑性变形、结构和相的变化并伴随着单位体积的减小，从而导致形成残余拉应力、降低抗弯强度、疲劳强度、冲击韧性、硬度、耐磨性和使用寿命等，亦即发生弱化过程。因此，硬质合金刀具最终表面层状态是被强化还是被弱化，是残余压应力为主，还是残余拉应力为主，则取决于在磨削过程中对其表面的作用是以力为主还是以温度为主。
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硬质合金立铣刀细化特点
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- 发布于 2013年5月08日 星期三 10:27
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立铣刀刀齿在加工时，反复承受冲击载荷，因此必须具有足够的韧性。在切削淬硬材料时，切削力大，更应提高韧性。如今，涂层的硬度越来越高，涂层保证了切削淬硬钢时刀具的耐磨性，而可切削性、韧性更多则是依靠基体材料来保证。
涂层硬质合金立铣刀的基体材料主要是韧性高、抗振性好的K类硬质合金（主要成分是WC）。为了提高韧性，要使WC结晶颗粒细化，涂层表面越硬，越应使其基体晶粒细化，加工淬硬钢的性能也越高。ImpactMiracle涂层基体材料的晶粒度可达1μm以下，使其耐磨性与韧性同时提高。
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