（一）稀土加入到有色金属中的主要作用

稀土具有很高的化学活性和较大的原子半径，加入到有色金属及其合金中，可细化晶粒、防止偏析、除气、除杂和净化以及改善金相组织等作用，从而达到改善机械性能、物理性能和加工性能等综合目的。

由于稀土金属的净化、调质作用，对这些有色金属都能起到细化晶粒，提高再结晶温度，从而对铸造合金能显著地改善工艺性能，对变型合金能显著地提高加工性能；对镍、钴基的耐热合金能提高抗氧化和抗高温腐蚀的能力，对超硬合金可以改善韧性和耐磨性。这些性能的改善，都显著地提高了生产企业及使用单位的经济效益，并能为国家减少这些宝贵资源的消耗。

（二）稀土在有色金属中的应用

1、稀土在铝电线、电缆中的应用

目前我国的稀土铝导线主要有高强度稀土铝合金电缆，成份为Al－Mg－Si－RE，用于高压输电线路，它的抗拉强度达到26kg/mm2，弧垂性能和弯曲性能好，使用寿命长。高导电铝电线，成份为Al－RE，稀土的加入量为0.15～0.3%。在较高温度下（＜150℃）使用的高导电稀土铝导线其成份为Al－Zr－RE，其载流量为纯铝线的1.6～2.0倍，用作大电流导线。每年生产的稀土铝电缆、电线不仅满足国内市场的需求，还大量出口，经济效益显著。稀土铝高导电电线和稀土铝合金电缆线产量预计1999年将达到50万吨左右，稀土消费量在1000吨左右。

2、6063稀土铝合金及应用

这是一种最常用的变形合金，多用于工业和民用建筑，其成份（%）为Mg0.67～0.70，Si0.45～0.48，Fe0.20～0.21，余为铝。在该合金熔炼过程中加入0.20～0.25%的稀土金属，抗拉强度提高24%，挤压速度提高0.5倍，成材率提高3%，并改善了表面质量。增加了耐蚀性和着色性。另外还有添加稀土的Al－Si－M(M=Cu,Mg,Mn)合金用于制造汽缸缸体和活塞。

3、稀土锌铝热镀合金

为防止钢材腐蚀，通常用Zn－Al热镀合金（Galfan）比镀锌具有更好的加工成形性和耐腐蚀性，但锌耗较高，耐蚀性也有待改善。近年Zn－Al－Mg－RE热镀合金开发成功并投入生产。这种稀土热镀合金的流动性、耐蚀性、镀层的形成性能都优于锌和Zn－Al合金。

4、稀土铜耐磨合金

一般轴瓦材料用锡青铜（即巴氏合金），但价格较贵。稀土耐磨铅青铜合金（RPH）的使用寿命是巴氏合金的1.5倍，而吨成本比后者又降低了5000～6000元。目前已在纺织机械中使用。

5、稀土硬质合金

硬质合金用于金属切削、钻头、模具等方面，其硬度大、强度高，但抗弯性差、易打损。稀土添加剂同粘结剂与硬质相WC、TiC一起球磨钛，制备硬质合金原料粉，再经压型烧结工艺过程生产的硬质合金，抗弯强度提高约15%，硬度提高0.5RHA，使用寿命提高一倍以上。

6、稀土镁合金

稀土镁合金比强度高，对减轻飞机重量，提高战术性能具有广泛的应用前景。中国航空工业总公司研制的稀土镁合金包括铸造镁合金及变形镁合金约有10个牌号，很多牌号已用于生产，质量稳定。稀土元素在镁合金中溶解度大，因而有明显的热处理强化作用。在铸造和变型镁合金中加入金属钕、钇显著地提高强度和工艺性能。目前已工业生产的铸造镁合金有ZM2、ZM4、ZM6；变型稀土镁合金有BM6、BM25。另外稀土镁合金在医学工程上的应用也在研究中，目前该材料正在做医学生物实验，有望用稀土镁合金作为人工骨接材料代替现用金属夹具，减少病人第二次取出夹具的手术，这又将开辟稀土镁合金一个新的广阔的应用天地。

（三）稀土在有色金属中的应用发展现状

稀土在有色金属及合金中应用开发潜力大，但开发的深度和广度不够。目前稀土在有色金属及其合金中应用研究表明，对加入稀土元素有明显效果的有铝、铜、镁、钛、钼、镍、钴、钽、铌及铂族金属等，稀土金属在这些有色金属及合金中的添加量通常不少于0.5%，但产生的效果极为显著。

目前除稀土在铝导线和少部分铝合金上的应用开发达到工业化规模外，在其它有色金属及合金中的应用，还未达到工业规模。我国生产的稀土铝电缆年产约30万吨，稀土在有色金属中的用量呈逐年递增的趋势，1991～1997年我国稀土在有色金属中的用量见表4。

表41991～1997年我国稀土在有色金属中的用量（REO，吨）

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铸铁是高碳硅铁合金的通称，其碳含量在1.8～4.5之间，铸铁以碳在合金中的分布状态可分为灰口铸铁、球墨铸铁、珠光体铸铁、可锻铸铁和白口铁。我国从60年代中期开始研究稀土与铁的作用机理和处理工艺，先后解决了稀土球化剂、孕育剂的冶炼制备、稀土加入方法等问题。目前稀土处理的铸铁主要分三大类：球铁件、蠕铁件和高强灰铸铁件以及稀土处理的合金铸铁件。

（一）稀土加入铸铁中的主要作用

变质作用：突出表现为使片状石墨变成球状石墨。石墨球化可以减少应力集中，并细化铸态组织，改善非金属夹杂物的形状和分布，有利于材质性能的提高，因而稀土球铁具有高于灰铸铁的机械性能，其抗震性、耐磨性和切削加工性能比钢还好。

净化作用：铁水中经常含有氧、硫等有害杂质，这些杂质会使铸件产生气孔、裂缝，并形成夹渣，使材质的强度、韧性和塑性降低。而稀土元素与硫、氧的结合能力强，生成难熔化合物，在铁水中能起脱硫除氧作用。同时稀土还能消除铁水中有害元素如Pb、Zn、Bi等的不良影响。

改善铸造性能：稀土加入铁水中能显著的提高铁水的流动性，并减少偏析和热裂等铸造缺陷。

（二）稀土铸铁发展现状

目前，我国年生产稀土铸铁约150万吨，其中球铁管30万吨。稀土在铸铁中的消费量占我国稀土消费总量的25%。1991～1997年稀土在铸铁中的用量见表3。

表31991～1997年稀土在铸铁中用量（REO，吨）

稀土铸铁主要应用于冶金行业的轧辊、钢锭模；汽车及拖拉机行业的曲轴、气缸体、变速箱、履带；机械行业的各种齿轮、凸轮轴、各种机座；建筑行业的各种口径的输水、气的管线和暖气片。我国稀土铸铁的产量自1993年以来均以9%的年增长速度递增，1998年产量在110万吨左右，其稀土用量为3800吨，占国内稀土总用量的1/4左右，已成为国内稀土应用最大的领域。


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稀土在钢中的应用有近30年的历史，经过对稀土金属在钢中作用规律和机理的研究，搞清楚了稀土 在钢中的作用；通过添加工艺方法的实验研究，掌握了稀土加入的工艺条件、添加稀土金属的品种和加入量。至八十年代末期，稀土在钢中的应用已没有技术方面的 障碍。我国稀土钢产量从1985年的11万吨增长到1997年的近60万吨，品种80多个。仅武钢一家，“八五”期间就生产了160万吨稀土钢，创造经济 效益3.2亿元，社会效益18.3亿元，节约外汇5000万美元。

稀土加入钢中，可起到脱氧、脱硫、改变夹杂物形态等净化和变质作用，在某些钢中还能有微合金化的作用，稀土能够提高钢的抗氧化能力，高温强度和塑性、疲劳寿命、耐腐蚀性及抗裂性等。

（一）稀土加入钢中的主要作用

净化作用：钢中加入稀土，可以置换钢中可能生成的硫化锰、氧化铝和硅铝酸盐夹杂物中的氧与硫，形成稀土化合物。这些化合物中有部分从钢液中上浮进入渣中，从而使钢液中的夹杂物减少，钢液得到净化，这就是稀土对钢的净化作用。

细化组织：由于稀土在钢中同夹杂物反应生成的稀土化合物熔点较高，在钢液凝固前析出，这些细小的质点，可作为非均质形核中心，降低结晶过程的过冷度，因此，不但可以减少偏析还可细化钢的凝固组织。

对夹杂物的形态控制：钢中加入稀土后，硫化锰将被在高温塑性变形能力较小的稀土氧化物或硫化物取代，这些化合物在轧制过程中不随钢一起变形，仍保持为球状，它们对钢的机械性能影响较小，所以钢中加入稀土可以提高钢的韧性，改善钢的抗疲劳性能。

在耐大气腐蚀钢中加入稀土，使钢的内锈层致密，而且与基体的结合力变强，不易脱离，可以阻止大 气中O2和H2O的扩散，从而降低了腐蚀速度，加稀土的钢的耐腐蚀性比不加稀土的钢提高0.3～2.4倍。在MnNb系低合金高强度钢中加入稀土可以显著 改善钢的冷弯性能、冲击性能、低温冲击性和耐磨性，大大改善了钢的加工性能并提高其使用寿命。在铁路钢轨中加入稀土，可显著提高钢轨的耐磨性、抗剥离性， 经多年使用证明钢轨寿命提高1.5倍。

（二）我国主要稀土钢种

我国稀土处理钢有80多个牌号，年生产总量60万吨。但大量应用稀土的钢种只有十几种，主要钢 种包括铜磷系耐大气腐蚀钢、锰铌系列低合金高强度钢、X系管线钢、铌稀土重轨钢，此外还有齿轮钢、轴承钢、弹簧钢、模具钢、工程机械用钢、低碳微合金深冲 钢、不锈钢和耐热钢等。耐蚀低合金钢，经过稀土处理耐蚀率提高近10倍。用它制成的耐候货车使用寿命提高1倍，返厂进行大修的周期由6年延长至10年。 1988年武钢生产了18万吨09CuPTiRE钢，可制造车皮2万辆，直接获利润4383万元，吨钢利润为243元，节省车皮的维修费用1.7亿元，而 二次效益（用户效益）为944元/吨钢。

目前稀土钢新品种的开发，取得了重大成绩。包钢、北京钢铁研究总院、铁道部科研院联合研制的稀 土铌重轨，耐磨寿命比U74、U71Mn重轨提高50%以上，1997年通过了冶金部和铁道部的联合鉴定，成为我国重轨的主要升级换代产品。另外，经二年 的铺轨试验，攀钢和武钢生产的加稀土的管线钢，性能优异受到了石油部门的青睐。目前我国主要稀土钢种用途及生产厂家见表1。

表1  我国主要稀土钢种

（三）钢中加入稀土的主要方法

钢中稀土加入方法以喂丝法为主，其次是稀土金属棒吊挂法，包内加入稀土硅铁合金法及包内喂入稀土硅铁合金包芯线法。各厂因钢种、浇铸工艺和设备不同选择合适的方法。

在稀土喂丝机的研制方面，包钢稀土研究院和武钢二炼钢厂等单位取得了长足的进步。稀土丝、棒和 稀土硅化物合金、稀土硅铁包芯线产品较好地满足了各钢厂生产稀土钢的需要。钢中加稀土的设备不但投资少，而且还能获得明显的经济效益和社会效益。以喂丝法 为例，一台喂丝机仅5万元，稀土加入量吨钢费用不超过40元，而效果却是事半功倍，能使钢材的横向冲击韧性提高一倍，改善热加工性能，从而提高成材率。

（四）稀土钢的发展趋势

最近国家冶金工业局制定了稀土在钢冶炼中的应用近期目标和远景规划，预计到2000年稀土处理 钢产量将达到300万吨，保守估计1999年全国各类稀土钢产量将达到90～150万吨，稀土应用量将达到500～850吨，将超过1998年的 1.3～2.3倍。1991～1997年稀土在钢中消费量见表2。

表2  1991～1997年我国稀土在钢中消费量（REO，吨）

包头市是国家钢铁工业基地之一，是世界著名的稀土之乡，其稀土生产的主要原料来自白云鄂博铁矿。随着世界稀土市场的不断扩大，包头市的稀土产业蓬勃发展， 有着从稀土采矿、选矿到稀土冶炼、分离提纯、应用等工艺技术路线和较完整的稀土工业体系，并在不断完善，为繁荣包头经济和世界稀土事业做出了贡献。但在发 展中也存在环境污染问题，尤其是近几年来随着生产规模的扩大，多数企业产品为稀土中、上游产品，且污染防治设施不完善和污染治理技术落后，在生产过程中产 生了大量的“三废”，污染了周围环境和饮用水安全，制约了稀土产业的持续、健康发展。

一、稀土冶金工业生产的“三废”来源

稀土冶金工业生产的“三废”指除了生产出各种形式的稀土产品以外，伴随产生一定数量的“废弃物”，即废气、废水、废渣。这些废弃物中，往往含有对生物有害 的物质。如果不处理而任意排放，就会造成对周围环境的污染。因此，限制或缩小“三废”中有害物质的扩散。回收其中的有用成分，就可以化有害为无害，变废为 宝。

（一）稀土冶金生产中的废气

稀土生产中的废气：一是含尘气体，通过以下生产过程产生：采矿、破碎、选矿过程，稀土精矿球团化过程，稀土精矿的碱焙烧过程，稀土火法冶金过程，稀土中间 产品或成品的干燥、粉碎、研磨及包装过程。二是放射性气体，主要来自于空气中含铀、钍的粉尘以及氡及其离子体的气溶胶。三是含毒气体，稀土生产中还会产生 含有液体颗粒（雾）和杂质气体的有毒气体。产生这一类废气的主要工艺有：稀土精矿的酸法焙烧、稀土矿物氯化分解、氯化稀土熔盐电解、湿法冶炼中的各种化学 操作过程等。其主要毒物有氟化氢、四氟化硅、二氧化硫、氯气、各种酸，碱溶液雾、有机萃取剂及溶剂的蒸汽等。

（二）稀土冶金生产中的废水

稀土生产过程中的废水主要来源于：选矿废水、设备和地面冲洗水、废气净化洗涤水、湿法冶炼中的各种废液、冷却水、化验室下水及生活污水等。其有害成分主要 是：悬浮物、酸、碱、氟化物、天然放射性元素（铀、钍和镭）、各种无机盐和部分有机溶剂等。例如浓硫酸焙烧分解混合型稀土精矿冶炼系统中产生的酸性含氟废 水、碱分解独居石冶炼系统中产生的碱性低放射废水等。

（三）稀土冶金生产中的废渣

稀土生产过程中的废渣，主要是选矿后的尾矿、火法冶炼中的熔炼渣、酸碱分解后的不溶渣、湿法冶炼中的各种沉淀渣、除尘系统的积尘及废水处理后的沉渣。稀土冶炼厂每处理1t稀土精矿所产生各种残渣约0.5t，有的甚至高达2t－4t。有些渣带有一定量的放射性。

二、稀土冶金工业生产的“三废”治理

稀土生产中排出的“三废”，虽品种多，但并不复杂，一般选用适宜的治理方法，都可达到国家卫生标准。

（一）稀土冶金生产中的废气治理

净化废气一般采用冷凝法、吸收法、吸附法、燃烧法和催化法等。目前我国多用吸收法和吸附法两种，其工艺简单、过程设备少、效果较好。

（二）稀土冶金生产中的废水治理

废水的处理一般可采用混凝法、中和法、中和沉淀法、吸附法、离子交换法和萃取法。目前常用中和法、中和沉淀法及吸附法。这些方法较为简便、效果好、成本低。

（三）稀土冶金生产中的废渣的治理

废渣可分为非放射性废渣和放射性废渣。前者可建立渣场（或渣坝）堆放，后者必须建立渣库存放，要注意二次扩散，防止污染环境。

三、当今治理稀土冶金工业“三废”需要解决的问题

目前，我国稀土生产中产生的“三废”已得到了较有效的净化处理，但总体来看还存在问题，需要从以下几个方面加以解决。

（一）采用新工艺减少“三废”的排放量

在工艺研究和选用工艺技术时，必须考虑稀土“三废”的排放量，将“三废”消灭在生产过程中，尽量不排放或少排放，此外要尽力把“三废”集中在某一工序以 内，以减少“三废”的排放范围。这样，可使安全防护更简化，也使“三废”治理费用及投资大为降低，从而提高“三废”的治理水平。内蒙古工业大学化工学院与 包头市英杰化工有限责任公司通过多年合作研究，开发利用稀土焙烧尾气酸制氟化氢铵及粗白炭黑的生产工艺。该工艺能够有效的利用稀土企业排放的尾气酸。可见 该工艺不仅能实现减少“三废”的排放量，并且能实现节能减排。

（二）做好“三废”的综合利用．变废为宝

稀土生产中产生的“三废”，含有不少有价元素可回收利用。如处理独居石时，产生了比放射性较高的优溶渣，其中含稀土、钍和铀等有价物质。目前已有从其中回收生产氯化稀土、硝酸钍和重铀酸铵等产品的工艺。如含氯废气可用烧碱试剂回收氯，制取次氯酸钠产品。

（三）提高工业用水的回用率

目前我国稀土生产中排出的各种废水近百万吨，虽能将有害的钍、铀、氟、HC1和H2SO4等 除去，但还不能直接回用。只有进一步净化处理后，才可达到工业用水的回用标准。目前稀土工业生产中的循环水回用量约占总用水量的20%，远低于一般国家的 工业生产中废水回用率80％的要求。其原因是排出的废水多样、成分复杂、工艺不成熟等。针对该问题我课题组探讨并研究出了全循环清洁化生产工艺。该工艺主 要是改进包头稀土精矿三代酸法高温焙烧工艺。改变现有焙烧矿处理工艺。焙烧矿以转型技术为核心，对非稀土化学物质（硫酸铵和硫酸氢铵）等进行全回收，同时 对水进行纯化全回收。本项目可以使包头稀土产业改变有史以来的开放式生产为循环式生产。可见该工艺不仅能提高工业用水的回用率，而且能回收工业生产过程中 的非稀土化学物质。

（四）要坚持“三同时”的治理方针

国家要求对“三废”治理必须执行建设项目中“同时设计、同时施工、同时投产”的“三同时”方针，保证工厂建成投产后“三废”排放指标达到国家卫生标准。在今后的工业生产发展中，对“三废”治理将会更加严格化和规范化。


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稀土硅铁合金已广泛地应用于冶金和铸造生产。稀土的加入明显地改善了钢和铸铁的力学性能、工艺性能和使用性能。但由于使用的目的、条件、技术装备水平不 同，对合金组分和剂型的要求也不同。名目繁多的合金品种和规格给稀土中间合金的生产带来一定困难，但为适应市场需求，合金产品系列化，已成为必须考虑的问 题了。

熔融配制法生产多品种硅铁合金

熔融配制法是制备多种稀土中间合金的简便有效的方法，特别适用于多元素的复杂合合金。目前国内使用的稀土铜镁合金、稀土钨镁合金、稀土锌镁合金、稀土锰镁合金久是该法生产的。

熔融法配制稀土合金的设备有中频感应炉、燃油炉、焦炭地坑炉等。以中频感应炉较好，其升温均匀可控制，有电磁搅拌作用，成品成分均匀，偏析少，从环境保护和安全防护角度考虑也优于其他炉子。只是一次性投资较大，在电力供应紧张地区使用受到限制。

熔融法的最大优点是通过配料计算，可同时保证多种元素都达到预期含量。正确估计元素烧损率是配料计算的关键，各元素的物理、化学性能都不同，烧损率也不 同，一般说来化学活性高、蒸气压高的元素烧损率要大些。以配制低稀土硅铁镁合金为例，GB4138—84牌号为FeSiMg8RE7的合金含RE 6.0%～8.0%，Mg 7.0%～9.0%，Si≤44%，配料时采用RE7%，Mg10%，Si42%。

该法的缺点是生产规模不大；需要价格较贵的合金为原料；烧损元素所形成的氧化物大部分还留存在合金中，影响到使用效果，因此在对产品进行化学分析时，应分 别列出元素的总量、金属状态和氧化物的分量，特别是对高温易烧损失元素，如Mg、Ba、Sr、Ca、RE等更应如此，以方便用户计量。

从目前熔融法配制稀土合金还有着不可替代的作用。它可以补充热还原法和电解法的不足，制备小批量和多品种多元素复合合金。改进熔融和铸锭工艺，减少有价元素的烧损，降低氧化物夹杂，提高稀土中间合金的内在质量是熔融法配制稀土中间合金工艺今后的研究方向。

产品系列化及标准

我国研究生产稀土中间合金作为冶金和铸造生产的添加剂已有30多年的历史，随着应用领域的拓宽，用户要求的合金品种规格不断增多，国内外专利文献和期刊推 荐的合金品种更是举不胜举，如何将产品要求规范化、系列化逐步形成具有我国特色的商品系列，最大限度满足用户需要是合金生产者中目前亟待解决的问题。

目前稀土中间合金的国家标准有两个，即《稀土硅铁合金》（GB4173—84）和《稀土镁硅铁合金》（GB4138—84）。前者按稀土、硅及杂质含量不 同，分为11个牌号；后者按稀土和含镁量不同，分为10个牌号，构成稀土球化剂系列的主干，这两个国家标准是目前我国稀土中间合金产品系列的基础。

根据用户的要求，用于球化剂、蠕化剂和孕育剂的稀土中间合金在国家标准的基础上，适当调整了成分，形成了不同的产品，有的已列入专业标准，地方 标准或企业标准。例如，考虑到球化剂的密度影响镁的吸收率，已生产出低硅球化剂等。特别是利用我国南方重稀土资源，已生产抗球化衰退能力强的钇基重稀土球 化剂，其中包括重稀土镁合金、重稀土镁铜合金、重稀土铝合金等。

国际上没有统一的稀土中间合金标准，常用的稀土合金的化学成分差异很大。含稀土、硅、铁各1/3左右的稀土硅铁合金是国外典型的钢中稀土合金添加剂，而球化剂中一般只有0.2%～3%的稀土元素。

产品系列化是一个长期细致的工作，只有经过实践，取优汰劣，才能把合金成分逐步统一起来，形成不同的系列产品，以便有效地组织生产和推广应用。目前各种企业标准，甚至供货合同所提的需方要求正是产品标准化、系列化和商品化的基础。


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根据放射性的危害特点,稀土生产过程中的辐射防护应遵从以下三条原则。

①尽量缩短受照射时间或有受照射可能的时间。对放射性操作岗位，就是要缩短操作时间；

②创造条件，在辐射源与人体之间设置屏蔽物体；

③加大辐射源与人体之间的距离，使辐射减弱，减少照射剂量。

以上原则在稀土生产过程中，特别是放射性强度超过国家标准的工作场所和工序，在工艺设计和操作过程中要认真注意，把可能的辐射危害降到最低。

据此，稀土生产中的放射性防护需注意以下几方面。

首先，应合理地选择厂址与正确规划厂区。这是放射防护的基础。新建厂区应按当地主导风向，布置在下风侧。尽量避开原有的永久性建筑物，使其不在防护监测区内。当条件不利于排放时，应扩大防护监测区的范围。

按照国家标准要求，甲、乙级工作场所可按三区原则布置。三区布置如下图所示。其主要布置原则是：生活区、办公区与生产厂区严格分开，并且有一定距离。按当地主导风向，生产车间与“三废”处理场所应辅助车间及办公室的下风侧，生活区应位于厂区的上风侧。

图中稀土生产厂铀、钍和镭回收纯制车间或放射性粉尘精密度的稀土生产工段三区配置示意图

卫生通过间应包括更衣室、淋浴室、洗衣间、表面放射性污染监测站，卫生通过间的平面配置应使清洁区与污染区完全隔开，在它们之间设置专门的通道和淋浴设备。

其次，选择合理的工艺、先进的设备，提高生产机械化和自动化水平，使放射性生产场所实现远距离或屏蔽操作。在工艺和经济条件允许情况下，应尽可能采用湿法工艺，以减少粉尘。利用先进的工艺和设备处理放射性三废，综合利用，减少污染。稀土生产中，用优先分离铀、钍和镭的工艺，为以后各工序创造无放射性或低放射性操作条件，尽量缩小放射性危害的范围。

第三，对有尘工序以及能产生Rn、Tn射气的场所采取应加强通风。稀土工业生产中，厂房设计一般自然通风良好，工作场所中Rn、Tn射气及其子体浓度不超过最大容许浓度，通常无需采取专门的防护设施。只是在极为少数的矿山井下、厂房地下皮带通廊及库房等场所，Rn、Tn射气及其子体浓度稍高，可以采用通风方法去降低其浓度。

第四，由于工作人员体表的放射性污染可能通过消化道和皮肤进入机体内部，设备、地面的放射性污染也可通过吸着与悬浮作用进入工作场所空气中，并通过呼吸道而进入人体。因此，对工作场所的地板、墙壁及设施、器皿、个人用具等亲经常性清洗，去除其表面的放射性污染。在有放射性的场所工作时，工作人员要做好个人防护，口罩、手套、工作服必须齐全，必要时，要佩戴防护眼镜。在工作场所不得吃东西、吸烟。

总之，稀土生产中的放射性是客观存在，除应采取合理的防护措施外，加强放射性防护管理，认真执行放射性防护规定，克服麻痹大意思想，也是放射性防护工作的重要内容。当然，也要正确认识稀土生产中的放射性，稀土生产属低水平放射行业也是事实，不能过分夸大其放射危害而因噎废食，影响生产。

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首先根据电弧炉容量大小，确定稀土精矿球团（压块）的加入量，计算出焦炭、硅铁和生铁（废钢）的加入量。电弧炉用低电压后用高电起孤后，将准备好的焦炭全 部加入炉内，稀土精矿球团（压块）加到焦炭上面。30min后用高电压送电。电流逐渐达到满负荷。随时观察炉内的冶炼情况，在炉料熔化的同时，尽可能把炉 料推向高温区，以加速熔化过程及避免炉料黏结炉衬。

当炉料熔化80%～90%时，向炉内加入硅铁，必要时加入生铁或废钢。注意应尽可能发挥焦炭的还原作用，硅铁加入时机不宜过早。

炉温控制在1400～1500℃，并确认适度搅拌。当渣中Fe＜0.5%时便可以出炉，稀土富渣和高磷铁在罐内冷却分离。


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由于矿物组成的复杂性和生产工艺多样性，在稀土冶金生产过程中除生产出各种形式的稀土产品外，还会伴随产生一定数量的“三废”，即废气、废水和废渣。

稀土生产中产出的废气主要有含尘气体和含毒气体。含尘气体有时会有放射性元素铀、钍的粉尘，长期在这样的粉尘环境中会导致各种尘肺病或放射性疾病；含毒气体的主要有害物质有HF、SiaF4、SO2、Cl2，各种酸、碱溶液的气溶胶（雾）、有机萃取剂及其溶剂的挥发物等，这些成分中多数的水溶性较大的气体，对眼球结膜、呼吸系统黏膜有较大的刺激作用，高浓度吸入或长期低浓度吸入时会引起喉痉挛、气管炎、肺炎、肺水肿等疾病。

废水的有害成分主要是悬浮物、酸、碱、氟化物、放射性元素（铀、钍、镭）、各种无机盐和有机溶剂等，若直接排放这样的废水，除放射性污染外，还会造成土壤酸碱失衡、贫化甚至盐碱化，导致水质恶化甚至水生物绝迹。例如氟化物污染后的土地，氟会通过牧草或农作物进入牧畜及人体内，长期蓄积会导致骨质疏松、骨质硬化。

废渣主要是选矿产生的尾矿、火法冶炼产生的熔炼渣、精矿分解后的不溶渣、湿法冶炼的沉淀渣、除尘系统积尘、废水处理后的沉淀渣等。这些废渣中常常含有放射性元素。

可见，稀土生产中产生的三废中往往都含有对生物及其生存环境有危害的物质，甚至包括放射性废弃物。为了防止这类废弃物对环境的污染，保护人们赖以生存的自然环境，保持生态平衡，生产过程中产生的“三废”必须经过处理，使其达到规定的卫生标准后才能排放到自然界中。

所谓卫生标准是指生产环境中毒物对人不致引起有害作用的界限。我国对于工业废水、废气、废渣的排放，都作了明确的规定，如我国1974年起试行的《工业“三废”排放试行标准》GBJ4—73，1974年五月颁发的《放射防护规定》GBJ8—74，1985年颁布的《有色金属工业固体废物污染控制标准》GB5085—85等，这些标准都是以法律形式公布的。随着环保要求的不断提高和科学技术的不断进步，工业生产“三废”排放标准也在不断修改而且要求更高、更严。例如从1997年1月1日起实施的《大气污染物综合排放标准》GB16297—1996就取代了GB 4911—85、GB 4912—85、GB 4913—85等多种工业污染物排放标准中的废气部分。

除对三废的排放标准做出规定外，对生产工人的工作环境也有严格的要求，以保证从事生产的工作人员的身体健康。表1列出了与稀土生产有关的车间空气中有害物质的卫生标准[1，2～6]。

表1  生产车间空气中有害物质的最高容许浓度（部分）

表中有害物质最高容许浓度是指工人工作地点空气中有害物质所不应超过的数值。工作地点系值工人为观察和管理生产过程而经常或定时停留的地点。如生产操作在车间内许多不同地点进行，则整个车间均算工作地点。一种毒物的最高容许浓度并非永远不变，随着人们对毒物认识的深化，总结了更为丰富的实际实验，标准将随时修订得更为合理。

因此，认识三废对人及自然环境的危害，对从事冶金行业管理、技术和生产的人员来说，在加强职业卫生防范意识、环保意识方面具有重要意义。应该指出，对三废的治理，要切实贯彻“全面规划，合理布局，综合利用，化害为利，依靠群众，大家动手，保护环境，造福人民”的方针，积极探索和采用三废综合治理的新技术和新工艺，不仅要化有害为无害，还要在三废的处理过程中回收其中的有用成分，变废为宝。

对三废的处理工艺，要针对其来源、组成成分和排放要求进行具体的设计。本章将主要对稀土生产中三废的产生过程、组成、常规处理方法进行叙述，对放射性防护知识作一般性介绍。


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该厂所处理的矿石属外生含独居石磷钇矿的海滨砂矿床。金属矿物主要有独居石，磷钇矿，锆英石，金红石，白钛矿，钛铁矿及少量锡石。脉石矿物有电气石，石英，长石，黑云母，白云母，萤石，十字石，石榴石及透辉石等。原矿中大于0.15mm粒级的矿石占78%，而稀土矿物主要分布在小于0.15mm粒级中，除磷钇矿稍粗外，大部分在0.125~0.074mm之间。锆英石及钛铁矿主要在0.074~0.261mm之间。矿物中有用元素分散,REO在独居石、磷钇矿中只占74.04%,ZrO­₂在锆英石中仅占57.69%,TiO₂在钛铁矿、金红石中仅占50.13 %。其它部分主要呈细小包裹体或类质同象、离子吸附状态分布于石英，长石，云母等脉石矿物中。

矿石为露天水力开采，有用矿物大多已单体解离，无需破碎和磨矿。选矿过程由粗选作业和精选作业组成。粗选作业采用以螺旋溜槽为主的重选流程。精选作业是先用摇床选别后，再按回收的要求分为独居石、钛铁矿、锆英石、磷钇矿、金红石及富中矿等六个选别系统分别经重选、浮选、电选、磁选等选矿方法反复选别，直到选出最终合格精矿为止，流程比较复杂。


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1月23日讯：氧化钆依旧紧俏，价格延续上涨。

氧化镧主流厂家含税价50,000-51,000元/吨。

氧化铈主流厂家含税价49,000-51,000元/吨。

氧化镨主流厂家含税价38-39万元/吨。

氧化镨钕主流厂家含税价310,000-315,000元/吨，镨钕金属主流厂家含税价390,500-400,000元/吨。

荧光级氧化铕主流厂家含税价5,800-6,000元/千克。

荧光级氧化铽主流厂家含税价3,800-4,000元/千克。

氧化镝主流厂家含税价205-210万元/吨，镝铁主流厂家含税价210-215万元/吨。

氧化钆主流厂家含税价130,000-132,000元/吨。

市场上氧化钆仍较紧俏，江西周边地区报价普遍上涨，其余地区虽价格持稳，但鲜有存货。氧化镨钕及金属镨钕则继续持稳，其余稀土产品价格也未有变化，部分持货商对后市预期开始趋于乐观。


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