不铲磨硬质合金铣刀的刀片是通过键、压环及压紧螺钉定位和固定在刀体上的。刀体材料采用 40Cr调质处理，压环采用45钢制成，硬质合金刀片的类别按工件的材料而选定。

这种刀具用于铣削铸铁类圆柱齿轮，与普通高速钢铜盘形齿相比，除了由一次铣削工件一齿改由一次同时铣削工件二齿，而且硬质合金刀具的切削速度可提高1倍以上，刀具耐用度可提高5倍以上。


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钨合金是中国最早开发的一种高密度钨合金，20世纪60年代初首先研制和开发了陀螺仪转子和平衡配重用W142合金，其成分为(92.5~93.5)W-(4.2~4.9)Ni-(2.1~2.55)Cu，该合金的抗拉强度高、弹性模量大且无磁性，满足了国产飞机的陀螺导航和第一颗人造卫星上的需要，但当时应用很有限，产量不到10t。70年代中期，为了满足某些工程的需要，相继研制开发了90W-7Ni-3Cu和FGR-W-Cu-Ni两种牌号的钨合金用于平衡配重材料应用在导弹和核潜艇中，其单件重量达50kg。此后，70年代末80年代初，又相继研究开发出W131（（95.5~96.5）W-（2.5~3）Ni-（1~1.5）Cu）、 W152（（92~94）W-（4.5~6）Ni-（1.5~2）Cu）、W173（（90~91）W-（5.5~6）Ni-（3.5-4）Cu）三种牌 号的高密度合金用做平衡锤以及在高速旋转下控制分油门调节油量的质量块，并应用“斯贝”航空发动机中。

与此同时，所开发的WA162钨合金砧块与普通Cu-W80砧块相比，其使用性能提高3~4倍，到80年代末该合金产量达到了数十吨。90年代研制了高均匀度大膨胀系数钨合金，研究发展了多种成分体系和牌号的W-Ni-Cu系合金，主要包括：W163（（91~92.5）W-（4.5~6）Ni-（1~3）Cu）、W-Ni-Cu-Mn、W-Ni-Cu-Ag、W-Ni-Cu-Sn。所研制开发的W-Ni-Cu-Mn（Ag，Sn）大膨胀钨合金的线膨胀系数达到8.0×10-6/℃以上，比W163合金提高30%以上。解决了W-Ni-Cu合金与陀螺仪中的铍部件匹配性，提高了陀螺仪的性能和精度，从而推动了W-Ni-Cu系合金在航空、航天及航海等领域上获得更为广泛的应用。

经过近50年的发展，该合金的研究发展与推广应用取得了很大的进步，形成了多种合金成分体系与10余个合金牌号，研究开发了平衡配重材料、陀螺仪转子材料、电热镦粗砧块材料、屏蔽材料、电极材料等多种产品，形成了多个系列，年产量达400~500t，广泛应用于军工、航天、机械加工、仪器仪表、石油开采、医疗卫生等领域。


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新刀具开发的方向应是更耐热，导热更好，更耐磨，韧性也更高。新型硬质合金RT9005和RT9010，因为断续切削需更高的韧性，就直接使用了超细微粒硬质合金TF15（晶粒在1μm以下具细小组织，其强度、硬度和韧性综合性能均高）。

对于钛合金，RT9005较硬、耐热、耐磨且耐塑性变形，但韧性稍差，故用于对其高速连续加工；RT9010耐磨性韧性较平衡，一般为车削时的首选；TF15则用于断续表面不稳定加工时。

在这三种刀片上用MIRACLE先进物理涂层技术涂以AlTiN时，其硬度和氧化起始温度提高，与基体结合力也好，而摩擦系数降低，适用于超耐热合金的相应加工。这类刀片材料除了用于车削外，也可用作铣刀的可转位刀片材料。


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钨铜合金作为各种导弹的喉衬、燃气舵和鼻锥等耐高温部件的应用已获得成功并投入生产它主要利用钨的耐高温和铜在高温下挥发形成的发汗冷却作用，从而保证了该材料的部件在极高温度下的使用。

钨铜合金在军事上的一些新的用途也正在研究和发展。例如：电磁炮的导轨材料，它利用钨铜材料的耐热性、高导电性和抗电弧、抗摩擦等性能；破甲弹的药罩，它利用钨铜合金高的密度和机械强度，从而大大提高破甲弹的破甲威力。


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微小径铣刀特点：

1.极细颗粒硬质合金。采用极细颗粒硬质合金作为刀具的基体材质，是刀具不但具有很高的耐磨性，而且还有很高的强度和韧性。

2.nc-TiAIN涂层。纳米结构的高性能TiAIN涂层，确保了刀具具有极高的韧性和硬度。独特的涂层前处理工艺有效的避免了微小径刀具涂层因尖端放电效应而导致刀具钝化，同时，优异的涂层工艺使刀具具有光滑的表面和极高的耐磨损性能，突出的热稳定性和化学稳定性为切削刃提供了有效的保护。

3.高强度以及排屑性能良好的槽型设计和极小的刃口圆弧、锋利的切削刃。优异的几何结构设计既保证刀具的强度。也保证了刀具的锋利性。


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钨铜合金一直作为电触头的首选材料。电极材料是电火花加工中的关键材料，直接影响其加工稳定性、加工精度、加工面的光洁度、精细加工能力等几乎每一个参数。

由于Cu的沸点（2593℃）远远低于W的熔点（3387℃），且蒸发热（4770J/g）较高，在电弧的高温作用下，它将通过蒸发带走大量的热量，使W骨架冷却，从而降低电子发射程度，使触头具有良好的开断性能。因此，W-Cu复合材料具有良好的抗腐蚀、抗熔焊和耐电压特性。适用于电触头，特别是高压及超高压开关电器的触头。


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超硬车削是一项切实可行的技术，能提供良好的经济效益和较佳的工件品质，特别是在高动态刚性的机床上产生的经济效益更为明显。与磨削工艺相比较，超硬材料的车削具有以下优点： 

1.在一台车床上既可以进行“软切削”又可以进行超硬切削，一台机床相当于两台机床使用，既节省了厂房空间，又降低了购买机床的资本投入； 

2.超硬车削的切屑效率是磨削的4～6倍； 

3.在超硬车削过程中，可利用车刀单点切削的特点加工形状复杂的工件，而磨床只能用成形砂轮进行磨削； 

4.一次设定可完成多项切削工序，节省了工件的搬运和重新装置的时间，减少工件损伤； 

5.超硬车削可轻易达到Ra0.2～Ra0.4的表面粗糙度； 

6.超硬车削的车床能适应不同规格的工件，尤其是模具行业，满足不同批量和复杂工件的加工； 

7.超硬车削的切屑较磨屑容易处理，符合环保要求； 

8.刀具库存成本较低。

展望未来，随着切削工艺和机床性能的不断研究改进，超硬车削这项新技术将逐步趋于完美，得到更加广泛的应用。


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1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂。  

2.热处理:淬火回火工艺不当产生变形。 

3.模具研磨平面度不够,产生挠曲变形。  

4.设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚。  

5.线割处理不当:拉线线割,间隙不对,没作清角。  

6.冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。  

7.脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。  

8.落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。 

9.生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。


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封装的功能主要包括机械支撑、散热通道、电源分配、信号传递、芯片密封、环境保护等。对封装材料的性能要求主要包括良好的化学稳定性、良好的导热性能、与芯片材料相匹配的线膨胀系数、较好的机械强度、低廉的价格、便于自动化生产等。传统基片材料如陶瓷或单一金属材料已难以满足信息技术发展对材料的要求。研究发展与半导体材料热膨胀性能相匹配的低膨胀高导热的封装及基片材料，已成为信息产业微电子器件发展急需解决的问题。

钨铜合金具有低的膨胀系数及高的导热系数，并且膨胀系数及导热系数可以调节控制，即可通过组分分配比来改变其TC、CTE等参数，而且可以净尺寸成形。基于上述优点，近年来，钨铜合金在大规模集成电路和大功率微波器件中得到了广泛的应用。


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世界上双螺旋孔棒的生产技术有两种：外螺旋挤压方式和内螺旋挤压方式。

外螺旋挤压方式，是在模具设计制造上，利用阴模口模带有罗纹槽，强行将挤出的流体物料变向，以旋转方式挤压出坯料；冷却孔芯杆制造也和模具罗纹槽的旋转方向同步进行，整个过程的挤压坯料以旋转方式完成；应注意是：模具模口的罗纹槽旋转的角度及方向一定和芯杆的扭转角度及方向同步，否则，将导致产品的几何尺寸参数超差，甚至可能出现冷却孔孔偏和孔裂纹。此技术对模具设计要求较为复杂，挤压方法基本和普通挤压方法无多大差别；是目前国内外使用较多的一种挤压技术。

内螺旋挤压方式：是利用双螺旋挤压机的特殊结构，将芯杆延伸至挤压螺杆，利用螺杆带动芯杆旋转，达到螺旋作用；此工艺模具设计较为简单，但对挤压参数要求严格：挤压时流体的挤出速度和芯杆旋转的转速成固定不变的比例，否则，将导致产品的几何参数无法达到要求；整个挤压过程流体的运动状态和挤压其他棒类无区别。


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