模型船用钨泥是可塑性极强的，使用非常容易，而且不易硬化。因为模型船用钨泥具有很多独特的优势，主要体现在形状任意性、黏性、无毒性、疏水性以及高密度等优势，因此在模型船中做配重时可以制成各式样的形状；它的粘性可以使其更加牢固的固定在模型船中；无毒性和疏水性使其可以在水中长时间放置，不会对环境造成污染；它最主要的高密度优势使其配重体积小，所需材料减少，可以轻松加入或取出额外的配重，更好的对模型船的重心进行微调。模型船用钨泥配重无需防锁的加工程序就可以直接制作成配重件，节省大量时间，并且可以多次使用，节省成本。

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硬质合金刀具在高速切削时，刃尖温度最高可达900°C ，此时硬质合金刀具的磨损不仅是机械摩擦磨损（刀具后面磨损的主要形式），还有粘结磨损、扩散磨损及氧化磨损（刀具刃口磨损及月牙洼磨损的主要形式），因此，可将切削过程视为一个微区的物理化学变化过程。

碳化钛是一种高硬度耐磨化合物，有着良好的抗摩擦磨损性能；氮化钛的硬度稍低，但却有较高的化学稳定性，并可大大减少刀具与被加工工件之间的摩擦系数。从涂层工艺性考虑，两者均为理想的涂层材料，但无论碳化钛或氮化钛涂层材料，单一的涂层均很难满足高速切削对刀具涂层的综合要求。在抗氧化磨损和抗扩散磨损性能上，没有任何材料能与氧化铝(Al2O3)相比。但由于氧化铝与基体材料的物理、化学性能相差太大，单一的氧化铝涂层无法制成理想的涂层刀具。多层涂层及相关技术的出现,使涂层既可提高与基体材料的结合强度，同时又能具有多种涂层材料的综合性能。




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模型船用钨泥配重是由钨粉与高分子聚合物黏结而成的。可塑性极强的，很容易使用，并不会因为暴露在空气和阳光下几周而干掉。模型船用钨泥配重通常是灰黑色的，也可以经过染色变成它的颜色，灰白色、红色、绿色、褐色等。模型船用钨泥密度一般在8g/cm3~10g/cm3，仅次于铅的密度（11.3g/cm3）可作为配重产品使用。钨泥的形状可以任意改变，可以更容易调整你的模型船的各个位置重量的平衡。模型船用钨泥配重还具有粘性，有一定的附着力，可以更好附着在模型船上，大大降低了从模型船舶脱落的可能性。

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CVD 技术自上世纪六十年代出现以来，在涂层硬质合金刀具上得到了极为广泛的应用。在CVD技术中，气相沉积所需金属源的制备相对容易，可实现TiN 、TiC 、TiCN 、TiBN 、TiB2 、Al2O3 等单层及多元多层复合涂层硬质合金刀具，其涂层与基体结合强度高，薄膜厚度可达7～9μm，CVD 涂层具有好的耐磨性。

八十年代中后期，美国85 %的硬质合金工具采用了涂层处理，其中CVD 涂层硬质合金刀具占到了99 %。

九十年代中期，CVD 涂层硬质合金刀片在涂层硬质合金刀具中仍占到了80 %以上。例如，采用CVD法TiC单涂层的WC 基硬质合金为基体的YW1/TiC ，与未涂层的WC 基硬质合金YT15 进行车削对比。TiC单涂层刀片的耐磨性远远高于YT15 。但CVD 技术也有其先天性的缺陷，一是工艺处理温度高，易造成刀具材料抗弯强度的下降；二是薄膜内部为拉应力状态，使用中易导致微裂纹的产生；三是CVD技术所排放的废气、废液会造成工业污染，对环境影响较大，与目前所提倡的绿色工业相抵触，因此九十年代中期后高温CVD 技术的发展受到了一定的制约。




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钨合金配重的网球拍平衡点是用来判断球拍属于重头拍还是轻头拍的参数。平衡点越靠前（头轻越小，也就是头重）击球威力越大控制力越差，平衡点越靠后（头轻越大，也就是头轻）击球威力越小控制越好。如1pts头重型球拍是指球拍的重心由球拍中心向拍头偏了0.31厘米，反之1pts头轻型球拍是指球拍重心由球拍中心向拍柄方向偏了0.31厘米，数字越大则重心偏离中心越远。

头重拍适合打底线球但打网前球则比较费力，而头轻拍则打网前球省力底线球费力，对于想加强控制力又想锻炼手臂力量的男士来说，头轻拍是个好选择，而对于不想让手臂打得很粗变为网球臂的女士来说，用头重拍较为合适。

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在蒸发结晶过程中,过饱和度是影响仲钨酸铵粒度的重要因素。溶液的过饱和度既不能过小,过小则生产能力太小;过饱和度也不能过大,过大则不仅晶粒细小、粒度不均,而且结晶质量很差。另外,由于钨酸铵溶液的浓度及其他溶液组分的含量对溶液过饱和度有着直接影响作用,因此,为确定适当的过饱和度,我们必须控制适当的钨酸铵溶液浓度及其他溶液组分的适当含量。经离子交换后的钨酸铵溶液经常含有NH4Cl。溶液中NH4Cl含量越高,则越易得到细小不均的晶体。因NH4Cl的存在,有共同离子效应,使蒸发结晶反应向右移动,即在相同的条件下,溶液的过饱和度增大,晶核形成速率加快,生成大量细小晶粒;另外,溶液中的P、As、Mo、Si等杂质往往易吸附在晶体生长的活性点上,妨碍其生长,这也使得APT晶粒变细、质量变差。因此,应适当地控制溶液中其它组分的含量,保证适宜的过饱和度,以生产出最佳质量的晶体。

当钨酸铵溶液的浓度较高时,其过饱和度较大,晶核大量形成,导致大量细小颗粒产生;若钨酸铵溶液的浓度过稀,过饱和度小,晶核形成速率慢,生成晶核数就少,虽然溶液向晶粒表面扩散很慢,晶粒仍成长为粗颗粒晶体。另外,由于APT结晶过程是一个“失氨”过程,若游离氨的浓度太大,则减慢了蒸发结晶的反应速率,即在相同条件下,过饱和度较低,易形成粗晶。

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仲钨酸铵是一种化学物质，主要是白色结晶，有片状或针状二种，用于制造三氧化钨或蓝色氧化钨制金属钨粉。还用作制造偏钨酸铵及其他钨化合物，用于石油化工行业作添加剂。

盐类结晶的实质是溶质浓度大于溶质的溶解度,即溶液的过饱和度达到一定值的时候,晶体便从溶液中析出。钨酸铵溶液是不稳定的,溶液中的氨很容易挥发。当搅拌蒸发钨酸铵溶液时,随着氨和水分的逸出,溶液的pH值降低。当pH值降低到8左右时,其正盐转变为仲盐,后者的溶解度很小,因而过饱和析出。继续蒸发,晶核开始形成,然后再长大为一定大小形状的晶体。因此,全部的结晶过程可分为晶核形成期和晶体长大期。

蒸发过程的搅拌对仲钨酸铵的粒度影响是比较明显的。因为由钨酸铵生成仲钨酸铵是一个失氨过程,搅拌有利于氨的挥发,使生成APT的反应加快。在一般情况下,搅拌会增加固体与液体间的相对运动速率,从而加快晶粒的长大速率,但达到一定搅拌强度后,再提高搅拌强度,反而会打碎晶体。

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由于科学技术的发展,对钨的中间产品APT的质量要求越来越严格,不仅对APT的化学成分提出了更高的要求,而且对APT的物理性能如粒度、粒度分布、晶体形貌等也提出了要求。为此,研究仲钨酸铵的粒度变化规律成了新的课题。国内外许多学者对此曾进行了大量的研究工作,有关研究成果也已被充分地用于指导工业生产实践,国内许多厂家通过合理控制一定的工艺条件,采取特定的操作制度,生产出了能够满足不同客户需求的各种粒度的APT产品。

盐类结晶的实质是溶质浓度大于溶质的溶解度,即溶液的过饱和度达到一定值的时候,晶体便从溶液中析出。钨酸铵溶液是不稳定的,溶液中的氨很容易挥发。当搅拌蒸发钨酸铵溶液时,随着氨和水分的逸出,溶液的pH值降低。当pH值降低到8左右时,其正盐转变为仲盐,后者的溶解度很小,因而过饱和析出。继续蒸发,晶核开始形成,然后再长大为一定大小形状的晶体。因此,全部的结晶过程可分为晶核形成期和晶体长大期。

温度是影响仲钨酸铵粒度的主要因素。这是由于低温结晶时,晶核长大速率较慢,而晶核形成速率较快,因此一般得到细小晶粒;而在较高温度下结晶,由于晶核长大很快,而晶核形成表现出相对缓慢,因此一般得到较粗的晶体。

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坯料的相对密度（实际密度与理论密度之比）大于90％时才可加工，坯料密度在92～94％时加工性能良好。热轧的开坯温度在1350～1500℃之间，开坯的变形工艺参数选择不当，坯料会产生分层。温轧的开始温度为1200℃，厚度为8毫米的热轧板，经温轧可达到0.5毫米。由于钨板变形抗力大，轧制时轧辊辊身弯曲变形，使板材沿宽度方向上厚度不均，换辊或换轧机时，板材可能因各部位变形不均匀而开裂。

0.5毫米厚度板材的塑性-脆性转变温度还在室温或室温以上,片材呈脆性,应在200～500℃将片材轧制成0.2毫米。轧制后期，钨片薄而长,为保证板材加热均匀，常涂石墨或二硫化钼，不仅有利于板材的加热，而且加工时还有润滑作用。

其他加工
　　
钨的管材可采用烧结坯料直接挤压，挤压管坯或粉浆挤压烧结管坯还经旋压加工。旋压还可生产钨的异型制品。大直径的棒材多采用挤压或轧制工艺生产。

切削加工
　　
钨质硬且对缺口敏感,切削加工困难,要求使用硬质合金刀具。为防止产生切削裂纹，常把工件加热到塑性-脆性转变温度以上进行切削,并要严格控制切削操作程序。钨的研磨需要用特定型号的砂轮轻磨，且需要冷却，否则会产生龟裂。厚度在 0.2毫米以上的钨片材进行冲压和剪切前要预先加热，超过一定厚度的板材，不能剪切，往往需要用砂轮切割。




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纳滤膜是20世纪80年代以来发展起来的一种新型压力驱动分离膜,其性质介于反渗透膜和超滤膜之间。纳滤膜又是一种荷电膜,它除了对不同分子量的粒子有选择透过性之外,还对不同价的离子具有选择透过性:能截留多价阴离子的盐而允许一价离子的盐透过膜。这种动膜处理APT结晶母液回收其中的钨和氯化铵。

纳滤可以有效分离APT结晶母液中的钨与氯并浓缩钨,采用合适的操作条件,过程的除氯率可大于90%,浓缩液WO3浓度可达50～100g•L-1,钨损小于1%。纳滤膜分离法对料液的pH值有较强的适应能力,在酸性(pH1.5～6)和碱性(pH8～11)条件下均可获得较为满意的指标,其中就分离效果、渗透通量和浓缩程度等指标来说,酸性料液更为优越,但酸性料液对纳滤设备的材质要求更高。.纳滤分离法能同时回收钨与氯化铵,流程短,消耗小。

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