航空發動機導管之鎢極裝夾結構焊接

現階段國內航空發動機用導管受選用的金屬材料、整體設計佈局、液壓及氣壓等使用功能約束,在其接頭連接部位必須採用焊接的方式進行工藝製造加工,而目前應用於航空發動機焊接接頭類型導管因其接頭類型眾多,導管本身形狀各不相同,因此為保證其焊縫強度,通常採用手工熔焊的方式進行接頭與導管主體間的連接。

但是這樣造成的後果是人為操作因素影響,其焊縫外觀品質不一, 同時產生內部缺陷的幾率也較大；焊縫處受手工焊接設備外形影響不易進行密閉保護,因此完成焊接操作後焊縫處易產生氧化皮及氧化色影響外觀品質,同時生產準備及焊接操作過程時間較長,在批量加工時的生產效率較低。為此，技術人員通過在現有焊接機頭的基礎上設計了新的鎢極裝夾結構焊接和專用焊機夾瓣及氬氣保護裝置來實現類似焊縫結構的焊接自動化生產，從而擺脫傳統的手工焊接方式實現高效焊接加工。

航空發動機導管焊接方法，按照以下步驟進行：

(1)根據被焊管件直徑選取與其相配的管件夾具；

(2)將管件夾具的上•下夾瓣分別固定至焊機上•下倉蓋；

(3)根據焊縫連接類型，安裝對接焊接鎢極裝夾裝置或搭接焊接鎢極裝夾裝置，裝卡鎢極時需把鎢極軸線與焊接管件的被焊部位軸線形成45°或90°的夾角；焊接的管件焊縫為搭接形式時，鎢極軸線與管件的被焊部位軸線的裝夾角度成45°；焊接的管件焊縫為對接形式時，鎢極軸線與管件的被焊部位軸線的裝夾角度成90°；

(4)關閉焊機艙蓋，根據管件主體材料及管徑，確定焊接參數，採用自動旋弧焊設備對航空發動機導管進行焊接。

為實現搭接焊縫的焊接，必須使鎢極偏轉與管子軸線形成40°～50°的夾角，並且為適應不同管徑和厚度，鎢極必須可調。同時焊管鉗內空間有限，新研製的搭接焊接鎢極裝夾裝置要盡可能的小，而且在旋轉時不會碰到其它部位或產生引弧放電。

實踐證明，航空發動機導管採用自動旋弧焊接相比傳統的手工氬弧焊接單件加工週期可縮短數倍以上且焊縫無損合格率較高(接近100％)，在焊接設備工作參數穩定的條件下，焊接品質可靠， 可連續獲得優質焊縫，極大地提高航空發動機導管的焊接品質及製造效率。

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