如何提煉低品位鎢礦、鎢渣

由於鎢行業的盲目擴張、民企的亂采濫挖、新建鎢冶煉企業的大量上馬，造成鎢礦資源 的掠奪式開採，使我國鎢礦資源優勢正在逐步消失，資源危機凸顯。目前, 隨著鎢資源越來越複雜難選，各類高雜質、低品位鎢礦原料將成為今後鎢冶煉企業原料處理的主體。此外，隨著國家鼓勵發展迴圈經濟，以及企業自身對於發展競爭和綜合利用的需求，各類鎢冶煉廢渣 的回收利用也會越來越受到各企業的重視。

從低品位鎢精礦、鎢渣中提煉鎢，對於延長我國鎢資源的使用年限，緩解鎢資源供應的短缺，減少廢棄物的排放等都具有重大意義。但是，由於冶煉過程改變了礦物的物理結構或某些組分的化學形態，鎢渣很難用選礦方法進行回收，而採用傳統的濕法、火法或濕法一火法聯用等技術回收其中有價金屬時又存在回收成本高、經濟效益差等問題，因此，有針對性的開發一種對含低品位鎢精礦、鎢渣等鎢資源綜合利用行之有效的新方 法，使環境效益、經濟效益和社會效益相統一，對於我國鎢產業的發展、國民經濟的發展具 有重要的現實意義。

有學者提供一種流程簡單，操作簡便，經濟實用，且能有效實現低品位鎢精礦、鎢渣等中有價元素的高效富集和選擇性分離的方法，該方法有效提高了低品位鎢精礦、鎢渣等 資源的綜合利用效率。

該處理方法是將低品位鎢精礦或鎢渣與煤粉按品質比3～5:1混合，再加入含鎢褐鐵精礦和煤粉總品質10～20%的還原焙燒強 化劑後，置於800～900℃環境中，還原焙燒30～60min；還原焙燒所得產物經研磨後進行中性浸出，得到鎢酸鹽溶液和浸出渣，浸出渣採用磁場進行磁選分離，得到精鐵礦和有價金屬尾礦，方法具體實例如下：

處理含鐵41wt%、含鎢1.8wt%的鎢渣。將鎢渣與煤粉按品質比4:1的比例混合，還原焙燒強化劑亞硫酸鈉的用量為鎢渣和煤粉總品質20%，焙燒溫度900℃，焙燒時間為30min，將焙燒所得的產品經磨機研磨至-0.074mm顆粒占70%，按固液體積比1：5 的比例進行中性浸出，浸出溫度50℃，浸出時間15min，所得液體即為鎢酸鹽溶液，浸出渣 在500GS磁場中進行磁選分離，所得精礦為鐵精礦，所得尾礦為富含錳、銅、鋅、鉍、鈷、 鉭、鈮等有價元素的混合產品。磁選尾礦進行稀鹽酸脫矽（稀鹽酸品質濃度為8%，浸出時間 15min），濃鹽酸浸出提取錳（濃鹽酸品質濃度為25%，浸出時間15min；濃鹽酸用量為理論 摩爾用量的1.2倍），實現鉭、鈮等金屬的富集；再採用氫氟酸浸出鉭和鈮（HF酸品質濃度 為40%，HF酸的用量為理論摩爾量的1.2倍，浸出時間為2h），浸出溫度70℃，即得富含鉭鈮的浸出液。

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