鎢極氬弧焊是採用鎢電極作為電極，在惰性氣體的保護下，利用鎢電極和工件間產生的電弧熱熔化金屬和填充焊絲的一種焊接方法。惰性氣體有二氧化碳、氬氣等。氬氣作為惰性氣體不與金屬起化學反應，所以能充分保護金屬熔池不被氧化。另外，氬氣在高溫工作狀態下不溶於液態金屬中，不易產生氣孔。因此，鎢極氬弧焊通常使用氬氣作為惰性保護氣體，且能獲得高質量的焊縫。根據電源種類，鎢極氬弧焊可以分為直流氬弧焊、交流氬弧焊和脈衝氬弧焊三種類型。

氬弧焊中的常用的鎢電極一般有釷鎢電極、純鎢電極、鈰鎢電極等。人們一般根據焊接的對象和電流種類的不同而選擇不同的電極類型。例如，鈰鎢電極主要應用於低電流的直流焊接，常用於小部件焊接；鑭鎢電極適用於交流電焊接，且焊接性能優良，是目前最受歡迎的電極。釷鎢電極的性能比純鎢電極更優越，被廣泛應用於直流電焊接領域，但是因其具有一定的放射性性，所以廢棄的焊接頭應妥善處理。鎢鋯電極在交流電環境下，焊接性能良好，尤其在高負載電流的情況下，鎢鋯電極表現出的優良性能是其他電極不能替代的。

鎢極氬弧焊的主要設備有鎢電極、電源、控制箱、焊槍、氫氣系統和冷氣系統。鎢極氬弧焊按照操作方法可以分為：手工焊、自動焊、半自動焊三種類型，其中手工鎢極氬弧焊的應用最為廣泛。

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溫壓工藝是基於傳統模壓工藝發展起來的一項新技術。與傳統粉末冶金工藝相比，溫壓成型工藝需在壓制前在粉末中加入專用的粘結劑，並且加熱的溫度適中低於傳統粉末冶金所需溫度，然後再用常規方法進行壓制後獲得高密度粉末壓坯。目前，溫壓成型工藝已被廣泛地運用於一些鐵基粉末冶金零件生產中，其能有效提高粉末壓坯的密度而提高燒結體性能。我們將對溫壓工藝在鎢銅材料上的應用加以討論，從而從溫壓溫度及壓制壓力兩個方面分析溫壓工藝對鎢銅壓坯密度的影響。

溫壓溫度的控制是溫壓成型中重要的一環，為了獲得溫壓成型的最佳溫度，相關學者在同一壓力、不同溫度下進行了壓制實驗。實驗採用鎢銅混合粉末（添加0.8%粘結劑），在400MPa的壓力、不同溫度下對鎢銅壓坯進行壓制。結合下圖我們不難看出溫壓成型下的壓坯密度相比于冷壓成型（室溫下）下的壓坯密度高。這是由於冷壓下，粉末中的粘結劑潤滑無法良好地作用，因而對壓坯密度產生影響較小；而在溫壓條件下粘結劑可以良好地發揮出改善粉末間及粉末與模壁間的摩擦作用，從而提高了鎢銅壓坯的密度。此外，還需考慮到溫壓粘結劑主要成分的玻璃化溫度，溫壓溫度越接近於玻璃化溫度，粘結劑的粘流性越好，可以在顆粒表面形成良好的潤滑膜，有效降低顆粒間的內摩擦力和顆粒與模壁間的外摩擦力，有效提升鎢銅壓坯的密度。而當溫壓溫度超過粘結劑玻璃化溫度時，粘結劑接近熔點，粘度下降，潤滑作用不再明顯，摩擦因數上升，有效壓制力下降，從而使得壓坯密度下降。

而對於壓制壓力來說，從理論上講，粉末冶金材料的密度是隨著壓制壓力的上升而提高。但是壓力的提高也是具有一定限制的，首先它就要受限於模具的承受力以及設備的適用條件。除此之外，壓力的選擇還要根據其對壓坯密度的實際影響來選定。通過在室溫下和溫壓下進行不同壓制力的壓坯密度對比，二者都是隨著壓制壓力的上升，壓坯密度隨之上升。但是在相同單位的壓制壓力下，溫壓工藝下的鎢銅壓坯密度還是相比于冷壓鎢銅壓坯的密度高。這是由於溫壓成型時存在於顆粒表面的粘結劑膜可以有效降低顆粒相對位移的阻力，使壓制時粉末顆粒能夠更好地傳遞壓力，提高了有效壓制壓力，利於壓坯密度的提高。此外，溫壓成型時金屬粉末顆粒的屈服強度、加工硬化速度也有所降低，這也增大了粉末顆粒的塑性變形能力，對壓坯密度的提高有利。對於溫壓條件下的壓制壓力與壓坯密度的關係，國內外的專家學者也根據粉末壓制成型規律提出了許多著名的壓制方程，結合生產設備的要求以及鎢銅製品所需的相關性能，從而合理地利用溫壓成型工藝改善其壓坯密度。

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金屬硫化物可由硫與金屬生成二元化合物，也可由硫化氫（或氫硫酸）與金屬氧化物或氫氧化物作用生成，是一種十分重要的半導體材料。隨著硫化物半導體在人們的生產與生活中扮演著越來越重要的作用，金屬硫化物納米材料在光催化材料、發光材料、非線性光學材料和光敏感測器材料等方面的廣闊應用前景引起人們強烈的研究興趣。二硫化鎢作為一種有獨特性質的硫化物，因在溫度超過其臨界溫度時，會產生磁性和導電性能的轉變，而引起人們特別關注。被廣泛應用於太陽能電池、加氫脫硫催化反應，以及光電導材料和鋰-硫電池陰極材料等方面。



仲鎢酸銨可以作為原材料，製備帶有硫化鋁外殼的二硫化鎢納米粉末。
1.採用傳統工藝，將仲鎢酸銨還原為高純鎢粉；
2.將鎢粉和鋁粉在IMpa〜IGpa的壓強下壓制成塊體，作為等離子電弧爐的陽極材料，其中，鎢所占的原子百分比為95〜99%；
3.採用石墨電極為陰極，鎢鋁粉末塊體為陽極靶材；
4.等離子體電弧放電技術製備二硫化鎢納米粉末
保持陰極--石墨電極與陽極--鎢鋁粉末塊體之間的距離為2〜30mm，在氬氣和硫化氫氣體的保護下，電弧放電的電壓為10〜40V，使之相互作用，制得所需的帶有硫化鋁外殼的二硫化鎢納米粉末。其中氬氣的分壓為0.01〜0.5Mpa，硫化氫氣體的分壓為0.01〜0.3MPa。

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鎢鉬是相似元素，兩者在物理和化學性質上都極為相似。鎢礦物中均伴有鉬，只是不同精度的礦，其鉬含量有所差別。為制取純鎢化合物，在仲鎢酸銨生產過程中高效、徹底地將鉬分離開來是一個必不可少的環節。傳統鎢冶煉工藝中，除鉬環節環節中存在諸多問題，例如：雜質清除不夠徹底、成本高、過程較為複雜，且負鉬樹脂解吸困難、樹脂使用壽命短等。故而，對深度除鉬、且保證工藝簡單、成本得到控制的除鉬工藝研究也就變得格外有意義。根據以上列舉的問題，文章提出離子交換法，使用多胺基弱鹼性陰離子樹脂在仲鎢酸銨生產過程中深度除鉬。



該方法以多胺基弱鹼性陰離子樹脂為固定相，含有硫代鉬酸根陰離子的鎢酸銨溶液為流動相，進行陰離子交換吸附，硫代鉬酸根陰離子被多胺基弱鹼性陰離子樹脂選擇性吸附，從而達到鎢鉬分離的效果，得到高純鎢酸銨溶液；然後，進一步蒸發、濃縮結晶，得到高純APT晶體。
備註：多胺基弱鹼性陰離子樹脂採用低濃度的氧化鈉溶液（0.5mol/L）解吸，經解吸的樹脂可重複使用。

採用多胺基弱鹼性陰離子樹脂從鎢酸鹽溶液中選擇性除鉬的方法具有除鉬效果好；樹脂後期解吸溶液，解吸過程無需加入氧化劑，延長樹脂使用壽命；工藝流程短、操作簡單，成本低，易於實現工業化應用。

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鎢酸鋯是負熱膨脹性能非常良好的陶瓷體，鉬的引入導致鎢酸鋯的三方相或含三方相在很大程度上降低了製備立方相陶瓷的反應溫度和反應時間，尤其是通過調整鎢鉬比例，以硝酸氧鋯、仲鎢酸銨、鉬酸銨為原料，濕化學-高溫燒結法制得一系列從-3℃到600℃溫度範圍內線性熱收縮的立方相鎢鉬酸鋯陶瓷體。

由於濕化學-高溫燒結法對反應溫度和反應時間的要求大大降低，有效地避免鉬、鎢氧化物的揮發，而且簡化了製備步驟，縮短了處理時間，降低了生產成本。此外，通過在製備前驅體中加入其他取代鋯離子的摻雜離子鉬，可以有效地提高陶瓷體的緻密性、抗熱震性和耐潮濕性；通過調節前驅體中鎢、鉬的摩爾比，可以有效地調節、控制陶瓷體的膨脹係數，從而實現鎢鉬酸鋯陶瓷體膨脹係數的可控性。

1.製備前驅體
以硝酸氧鋯、仲鎢酸銨、鉬酸銨為原料，按化學計量比或非化學計量比混合後不斷攪拌，形成共沉澱，將共沉澱烘乾、研細，熱處理制得前驅體；
2.幹壓成型
在不銹鋼模具的內壁塗上潤滑劑作脫模劑，該潤滑劑可為易揮發性有機油脂，稱取適量研細的前驅體，放入不銹鋼模具中，幹壓成坯體；
3.高溫燒結緻密化
將坯體放在白金坩堝中熱處理，再蓋上白金蓋，放入預先加熱好的馬弗爐中保溫，在910-1150℃間保溫1-3小時，然後迅速取出，在空氣中冷卻，得到高緻密的熱收縮鎢鉬酸鋯陶瓷體。

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