除了硬度、密度以及微觀結構的檢測外，對於鎢銅材料來說，常作為EDM電極、高壓放電管以及電子封裝熱沉材料，其熱學性能（熱導率、熱膨脹係數）和電導率也是必不可少的檢測項目。以下是對三種測試樣熱導率與電導率的測試結果：

從表中我們可以較為清晰地看出在三種工藝下鎢銅複合粉末通過注射成型後的熱導率最高，可達217W/(m·k)，而相比之下，採用模壓和滲銅工藝的樣品熱導率水準較低。結合之前三者的微觀結構分析，研究人員總結出了幾個主要原因：

1.模壓工藝下的鎢銅複合材料雖然內部W、Cu兩相分佈較為均勻，但是存在一定的孔隙缺陷，這會嚴重地影響鎢銅複合材料的熱導率；

2.在最佳的滲銅工藝下，滲銅樣品雖然內部基本不會產生孔洞，但是其中的Cu相無法成為一個連通的網路，W與Cu兩相分佈不均勻，在導熱的過程中，有部分的熱導率傳遞是通過W相進行的，這也是其導熱率較低的一個關鍵因素；

3.而相對來說，採用注射成型工藝能夠有效避免這兩種缺陷，不僅提高了鎢銅產品的緻密度，而且使W與Cu兩相分佈均勻，因而其具有較高的熱導率。

從理論上說，固體材料的發生熱膨脹是由於原子作熱振動中心偏離平衡位置，即晶體振動的非諧效應。當燒結溫度升高，原子振動也加劇，原子振動能量越大，使得微觀上原子晶胞參數增大，而在宏觀上則表現為固體材料的熱膨脹。對於單相材料來說，其熱膨脹會隨著溫度的升高而升高。而對於鎢銅W-Cu兩相電子封裝複合材料具有較低的熱膨脹係數，其熱膨脹行為比單相材料複雜得多。通過實驗發現，在溫度較低時，鎢銅複合材料所表現出的是負膨脹，而當溫度超過一定值時才表現為正膨脹。注射成型與模壓成型工藝下的鎢銅樣品熱膨脹係數比滲銅樣品更為穩定，變化幅度更小。這是由於相變、磁致伸縮以及內部組織的原因，材料受熱膨脹會表現出一些特殊規律。通過加大W相在溫度升高時對Cu相膨脹的制約程度，從而降低鎢銅複合材料的熱膨脹係數。此外，由於材料之間熱膨脹係數不同，鎢銅複合材料內部會產生複雜的應力，而這些複雜應力分佈又會對組分的熱膨脹行為產生一定的約束和抑制作用。

而對於電導率則採用渦流法進行測定。當截有交變電流的線圈（也稱探頭）接近導電材料表面時，由於線圈交變磁場的作用，在材料表面和近表面感應出旋渦狀電流，此電流即為渦流。材料中的渦流又產生自己的磁場反作用於線圈，這種反作用的大小與材料表面和近表面的導電率有關。通過渦流導電儀可直接檢測出非鐵磁性導電材料的電導率。經檢測發現，注射成型的鎢銅樣品具有最高的導電率，可達37.43%IACS，遠高於模壓樣的29.85%IACS與滲銅樣的33.18%IACS。而主要原因也是由於注射成型的鎢銅產品緻密度高，內部孔隙少，且內部的Cu相形成連續網路，因而導電率高。

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熔鹽電解法生產稀土金屬過程中，需要採用難熔和抗腐蝕金屬的陰極，陰極材料的選擇通常鎢電極或者鉬電極。熔鹽電解法用於生產稀土金屬工作溫度較高，且過程中要求陰極具有一定的抗腐蝕性能，鎢、鉬電極具有良好的高溫性能和抗腐蝕性能，因此成為了陰極材料的首選。但是，鉬電極相較於鎢電極抗腐蝕性能較差，且消耗快，被腐蝕的鉬進入制得的稀土金屬導致雜質含量超標，因此逐漸被鎢電極取代。

鎢電極的製備通常採用粉末冶金法，使用該方法製備鎢電極的關鍵工序是燒結，對直徑小於20mm的細鎢條，可採用垂熔爐直接燒結，對大於20mm的鎢棒材，則要採用中頻爐燒結再進行鍛造。但是這兩種方法對燒結設備的要求較高，且焊接困難。因此，大多數廠家選擇活化燒結技術，該方法是採用物理或化學方法，使燒結溫度降低，燒結速度加快，從而提高電極的密度和相關性能。

活化燒結法制備熔鹽電解稀土用鎢電極的製備過程如下所示：
1.混粉：將小量的活化劑鎳鹽溶解於無水乙醇中，然後將該溶液倒入鎢粉中混合均勻。
2.壓制：混合好的鎢粉在氫氣的保護下進行乾燥後，鎳包覆在鎢顆粒表面。然後採用冷等靜壓將鎢粉壓制成坯。
3.燒結：鎢粉壓制成坯後經燒結、燒結後就可以得到鎢電極。

經實驗發現，鎳包覆鎢粉經活化燒結生產的鎢電極用於稀土電解的陰極，較傳統的鎢鉬電極具有更強的抗腐蝕性能。

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硬質合金交錯刃銑刀是由通常是由碳化鎢+鈷以及其餘一些添加劑通過壓制燒結而成的。硬質合金類的銑刀有著廣泛的適用範圍，如數控加工、CNC雕刻機以及一些普通的銑床上加工材質較硬形狀簡單的熱處理材料。按照其刃形分類又可細分為整體硬質合金銑刀、圓柱形硬質合金銑刀、硬質合金面銑刀、直柄槽硬質合金銑刀、螺旋硬質合金銑刀、硬質合金交錯刃銑刀、硬質合金三面刃、硬質合金立銑刀、鋸片硬質合金銑刀、硬質合金角度銑刀等等。通常來說，交錯刃銑刀常見於硬質合金立銑刀，其用於加工溝槽和臺階面等工件，刀齒位於圓周和端面上，工作時不能沿軸向進給，只有當立銑刀上又通過中心的端齒時才可進行軸向的進給。這就使得立銑刀刃形的設計重點轉向了如何減少刀具在切削加工過程中產生的軸向分力，以抑制分層、撕裂和毛刺等缺陷的產生。

從硬質合金銑刀對於工件的進給方向和旋轉方向上看，主要包括兩種銑削方式，一種是順銑，另一種則是逆銑。所謂的順銑是指銑刀的旋轉方向和切削的進給方向是相同的，在開始銑削時銑刀就咬住工件直至最後；而逆銑則銑刀的旋轉和切削的進給方向相反，銑刀在開始銑削之前必須在工件上滑移一段，切削厚度從零開始直至結束時切削厚度達到最大。通常情況下，順銑由於切削力將工件壓向工作臺，所以有更好的切削效果是首先選擇的，除非機床本身存在螺紋間隙或者其他問題是才考慮逆銑。以此為基礎，相關研究人員提出了交錯刃硬質合金銑刀的設想。與傳統的右旋刃立銑刀相比，硬質合金交錯刃銑刀的近端部右旋、近柄部左旋交錯設計，其最初的設計思路是為了適用於新型碳纖維複合材料。其具體設計的示意圖如下所示：

從上圖我們不難看出硬質合金交錯刃銑刀的切削刃分為上、下兩個部分，工件材料進行加工時應處於上、下兩切削刃的中間區域。由於切削刃採用的是近端部刃右旋、近柄部刃左旋的交錯設計，立銑刀的下段右旋切削刃可對工件的下表面進行銑削，而與此同時下表面還受到了向上的切削分力；反過來，立銑刀上端左旋切削刃用於銑削工件的上表面並對其產生了向下的切削分力。整個切削的過程銑刀都是緊密壓住工件進行進給，因此材料的上下表面的纖維層都較為容易被切斷，有效地避免了工件上下表面發生撕裂、毛刺等加工缺陷。此外，由於工件上下表面所受到的垂直切削分力相反，軸向合力減小且總切削力方向適中指向工件內側，這有利於整個切削過程的平穩進行，還有效抑制了工件內部分分層現象的產生，能夠在一定程度上提高碳纖維複合材料的加工品質。最後在銑削試驗中還發現，在相同的切削條件下，磨粒磨損是硬質合金交錯刃銑刀的主要磨損形式，其相比于傳統的硬質合金立銑刀有更好的耐磨性和使用壽命（約為1.6倍）。

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